品质管理作业系统之车床作业规范

品质管理作业系统之车床作业规范1.目的正确使用车床,确保作业顺利,避免安全事故的发生2.适用范围:冲模二厂制造部车削作业3.加工前:3.1图面分析.3.1.1作业员接到加工指令单,明确加工内容及要求字段填写的规范性.3.1.2检查图纸(草图)工件标识是否清楚,有无遗漏和错误,如有则回报组长,待重新命令后,方可执行.3.2领取加工材料.3.2.1新制作业时,需向生管或投单人员领取原材料,放于指定区域或实时夹上机台.3.2.2执行修模时,应向投单人员领取待修工件,放于指定区域或实时夹上机台.3.3材料整理.3.3.1依作业要求,选择第一基准面.3.3.2擦净材料,相关棱边倒角.3.4机台及工量夹具准备.3.4.1清理工作台面.3.4.2选用合适的工、量、夹、刀具分别放置于变速箱上盖及工具车台面.4.加工中:4.1车刀的装夹方法和要领4.1.1装夹车刀时,刀尖要对准工件的中心线位置.4.1.2车刀伸出部分长度应以不影响排屑为宜.4.1.3车刀要夹紧,至少要用两个螺丝将其固定于刀架上.7)装夹车刀,调整合理的转速和进给量.8)用刀尖在工件末端外圆处对刀,以中托板刻度盘控制切削深度为0.1~0.3mm,试切削2~5mm.9)退刀停车测量工件外径尺寸.10)根据测量的尺寸与图样尺寸的要求,调整切削深度.11)合上进给手柄,从向进给至接近所需长度时,换手动进给至长度尺寸要求.4.3.4摇动中托板和小托板,使刀尖接触工件端面,退回中托板(小托板不动).4.3.5将小托板刻度对零.4.4车端面的步骤4.4.1在卡盘上装夹工件,校正外圆端面并夹紧.4.4.2按要求装夹好车刀,调整合理的速度及进刀量.4.4.3摇动车鞍和中托板,使刀尖离开待加工端面.4.4.4将床鞍锁紧在床身上.4.4.5用小托板刻度,按需要进给切削深度.4.4.6合上进给手柄,横向切削至端面中心后退刀(不可超过中心,会损坏刀尖).4.4.7依次进给切削,直至车开端面(或符合图样尺寸要求)为止．5.加工后:5.1依加工要求执行工件检测,并填写检测单5.2拆下刀具及工件5.3擦拭工件,按作业要求清除按锋,无刺,摆放到指定/位置,填好加工单后交投单者签收.5.4清洁整理车床工作台.5.5关闭分总电源.6.维护保养6.1日常保养6.1.1油箱油是否充适.6.1.2对道轨进行润滑.6.1.3冷却系统是否通畅.6.1.4各开关控制按钮灵活度确认.6.1.5工作台面整洁.6.2定期保养由工务组按规定执行.7.其它:7.1车刀结构前面(顶面):与被切下的金属起作用的表面,即切屑流出时刀具上与切屑相接触的表面.主后面:刀具上和工件加工表面互相面对的表面.主切削刃:前面和主后面的交线,起主要切削.副切削刃:前面和副后面的交线,也起切削作用.副后面:刀具上和工件已加工表面互相面对的表面.7.2车刀的分类按材质分:高速钢车刀、硬质合金车刀、高碳钢车刀按功能分:粗车刀、精车刀、螺纹车刀、圆弧车刀、切断刀.7.3车刀的切削角度与原理7.3.1切削角度前角工:前面经过主切削刃与基面的夹角,在主裁面内测出.它影响切削变形和切屑与前面的摩控及刀具强度.后角α:主后面与切削平面的夹角,用来减少主后面与工件的摩擦刀尖角α:主切削丸与副切削刃在基面上投影的夹角,影响刀头强和导热能力楔角β:前面与主后面之间的夹角.主偏角ψ:主切削刃与被加工表面(走刀方向)之间的类角.副偏角ψ:副切削刃与已加工表面(走刀方向)之间的类角,避免摩擦,影响已加工表面光洁度.刃倾角λ:主切削刃与基面之间的夹角,控制切屑流出方向.倒棱f:在切刀前面刀刃上的狭窄平面,用来增加刀刃强度.7.3.2切削原理.通过马达将电能转换成机械能,由车床内齿轮传动带动主轴高速旋转,其主轴旋转速度由齿轮变换而改变,工件通过装夹卡盘装夹于主轴上,刀具装夹于小托板上的装刀架上.移动托板使刀具与旋转着的工件相接触进秆切削.