PFMEA

PotentialFallureModelandEffectsAnalysis潜在失效模式及效果分析项目名称：过程责任部门：编制：PFMEA编号：车型年/车辆类型：关键日期：FMEA日期(编制)：核心小组：修改日期:第１页共1页过程功能潜在的潜在的严重度级潜在的失效频现行现行探测R责任及目标要求失效模式失效后果S别原因/机理度过程控制过程控制度P建议的措施完成日期采取的措施SODRPNO---预防---探测DN材质性能不符产品寿命减短6发错料2订货明细记录进料检测记录4料厚不符产品功能减弱4材料送错2订货明细记录进料检测记录3入库外观不良材料不能正常使用3防护不当4布带吊运，防潮、先进先出目视3表面划伤、压伤影响外观3工件不干净，模具磨损3模具清理、过程自检、互检36调模不到位3作业培训、过程自检互检35模具磨损3模具定期维护、保养3外观不良材料浪费，交货延迟4上挂不当3作业培训上挂巡检4漆层附着力差材料浪费，交货延迟6清洗不彻底2前处理槽液定期更换检验记录表3耐腐蚀能力差材料浪费，交货延迟6漆层厚度不足、磷化效果差2电泳监测、控制盐雾试验4包装不合要求产品碰伤，影响产品质量5未规范作业2作业培训、作业点检3标识错误产品混乱，发错货物5标识不清2作业培训、作业点检3检验项目漏检造成品质事故、客户抱怨5检验员失误2检验员培训检验记录表3延误生产222造成品质事故222数量不符交货不足，客户抱怨3包装数量错误2称重复核2标识不符发错货物，客户抱怨2标示粘贴错误2工艺指导、产品培训2标识不符发错货物，客户抱怨2标示粘贴错误2工艺指导、产品培训检验记录表2检验项目漏检造成品质事故、客户抱怨5检验员失误2检验员培训检验记录表3发货出货资料错漏客户抱怨3仓管员失误2发货复核2措施结果检验员培训首末件检验，过程巡检首末件检验，过程巡检检验记录表入库记录表▲入库出库检验不符合检具要求检验项目误判过程潜在的失效模式及后果分析(PFMEA)原材料入厂级进模成型电泳全检、包装检验影响成品使用工艺文件标注不明