135M—406TEU集装箱船船体建造综合项目施工基本工艺

135M—406TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述1-1本船船型方艏方艉、双桨双舵并设立导流管装置，全船FR0~FR19为艉尖舱；FR19~FR39为机舱；FR39~FR44为隔离舱；FR44~FR237为货舱；FR237~FR250为辅机舱；FR250~艏为艏尖舱。1-2本船船体建造按“LR”船级社《入级和建造规范》和关于法定检查技术规则及图纸和CCS检查原则及生产设计图纸建造工艺等关于技术文献。1-3主尺度：船长134.92M两柱间长132.54M船宽15.00M型深4.90M满载吃水3.60M肋距0.52M梁拱0.200M1-4船体构造：本船主船体为双层底、双舷侧、单甲板、大舱口；艏艉尖舱、机舱及辅机舱均为单底、单舷侧、单甲板；艉甲板室为半埋入式。该船构造形式：货舱区；双层底；舷侧箱体均为混合骨架式，艏艉舱、机舱、辅机舱及甲板室均为横骨架式构造。1-5船体材料：222⑴本船船体采用钢材经“LR”船级社承认，应符合“LR”船级社《入级和建造规范》技术规定。全船板材及型材，依照规定规定进行预解决。⑵焊接材料①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用。对AH36高强度构造钢，选用H08MnA焊丝，选配焊剂430；其他普通构造钢均采用H08A焊丝，选配焊剂430或431均可采用。②CO气保焊丝选用；对AH36高强度构造钢，选用H08MnsiA焊丝；其他普通构造钢均选用H08Mnsi焊丝。③手工焊焊条选用；对AH36高强度构造钢焊缝，大环缝及重要构造焊缝均采用E5015低氢焊条，船体其他构造选用4303酸性焊条。2、船体建造方案：依照本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运送，起吊能力等因素；⑴FR0~FR19（即101艉分段）采用反身建造法；⑵FR19~FR44（BL102机舱双层底分段）采用反身建造法；舷侧（SL102p/s）分段采用卧式建造法；⑶FR44~FR237（BL201~BL208货舱双层底分段）采用正造法；舷侧（SL201~SL208p/s分段）采用卧式建造法；⑷FR237~FR25（0BL301辅机舱双层分段）采用反身建造法；舷侧（SL301p/s分段）采用卧式建造法；其FR237~FR250较甲板及平台甲板分段采用反身建造法；⑸FR250~艏（即301艏分段）采用反身建造法；⑹103甲板室分段采用平面分段制造然后构成立体分段；2-1分段划分和分段布置详见生产设计分段划分图2-2船体建造程序：2-2-1部件与组合件装配——将加工各种零件构成部件和组合件（小合拢）2-2-2分段制造——将各种零件、部件组合件构成分段（中合拢）2-2-3将各分段及组合件、部件构成船体（大合拢）2-3船舶建造工艺流程：生产设计各种零件、构件数控下料及加工零件、构件装配及组合件组装船体分段各种板件拼板埋弧自动焊各分段胎架制作各分段制造各分段船台大合拢各分段合拢缝焊接焊缝无损探伤检测船体各舱室密性实验船、机、电、舾装件装焊船体除锈涂装机电安装各居住舱室装潢机电设备调试和系泊实验航行实验船、机、电消缺交船。2-4FR44~FR237（201~208）双层底分段制造工艺流程；分段胎架制作各构件装配和船底外板及内底板拼板自动焊巡检船底外板上胎架定位及勘划构造安装理论线报检船底纵向扁钢及纵桁材安装实肋板安装内底“H”钢及各肋板、加强筋安装报检构造焊接及打磨光洁内底板安装分段焊接打磨光洁报检脱胎架分段完整报检及数据检测分段内除锈涂装待大合拢。2-5FR44~FR237（201~208）舷侧箱体制造工艺流程：分段胎架制作报检构件装配和内外舷侧拼板自动焊巡检内舷侧上胎架定位及勘划构造理论线内舷纵向扁钢安装舷侧肋板安装外舷纵向扁钢及各加筋板安装报检构造焊接及打磨光洁报检外舷侧板安装分段焊接打磨光洁脱胎架分段完整性报检及数据检测分段内除锈涂装待大合拢。2-6FR0~FR19（101）艉分段制造工艺流程；分段胎架制作报检构件部件装配及板件拼板自动焊甲板及平台板上胎架定位及勘划构造安装理论线报检安装肋板及压载舱横向框架和横壁安装纵向构件、纵壁及各种连接肘板安装舷侧艉封顶板和平板龙骨分段构造焊接打磨光洁报检安装外壳板分段板缝及构造焊接及打磨光洁脱胎架分段完整性报检查员及检测分段翻身内部除锈涂装分段待大合拢。2-7FR250~艏（302艏分段）制造工艺流程与“2-6”条款工艺流程相似。2-8FR19~FR44（102机舱分段）和FR237~FR250（301辅机舱分段）；双层底分段及舷侧箱体分段，分段工艺流程与“2-4”条款工艺流程相似。2-9船台大合拢顺序：参照分段划分图船台勘划船体中心线；船底基准线及肋骨检查线船台布墩BL204分段船台定位BL203/BL205分段合拢BL206/BL202及SL204p/s合拢BL201/BL207及SL203p/s/SL205p/s分段合拢BL102/BL208及SL202p/s/SL206p/s分段合拢101/BL301及SL201p/s/207p/s分段合拢302及SL102p/s/SL208p/s分段合拢SL301p/s分段合拢302分段合拢103分段合拢3、船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中工艺技术规定：3-1、船体线型放样：依照线型图及型值采用电脑1：1实尺放样。3-1-1、船体线型放样时，对线型图中型值修改普通不超过线型图中图面比例。3-1-2、船体线型放样时，对船体重要尺度{总长、型宽、型深}；船体艏艉，舭部形状甲板边线型值和轴线尺寸，均不容许修改。3-1-3、船体外板、甲板、舱壁板排板时，应依照板材规格，船体构造；外板加工能力，同步，结合《建造规范》关于规定和分段加放余量等因素，在提高钢材充分运用率前提下，应注意如下几点；⑴、船体外板，甲板排板时，应保证船底平板龙骨，舭部外板，舷侧顶列板，甲板边板及重要区域构造板加厚尺寸均应符合{规范}和图纸等关于技术规定。⑵、船体外板，甲板排板时，船体平直面某些板缝规定排成一条直线，曲面某些板缝规定光顺，整洁，以保证板缝美观；依照{规范}关于规定：对接板缝之间平行距离应≥100mm；板缝与构造角焊缝平行距离应≥50mm；其板缝之间应尽量避免尖角相交，若无法避免时，其交角≥15。。⑶、放样竣工后应提供完整下料草图，下料数据，零构件排板套料草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件编码代号，加工符号，安装理论线及余量加放等因素。3-2、进厂原材料管理；3-2-1、进厂入库原材料{若规定板材进行预解决，必要经预解决后入库}应检查钢材表面与否有麻点，夹渣，夹层及同板差等缺陷，同步核对钢材材质、规格、数量和钢材“质保书”等，方能入库。3-2-2、仓库保管员应依照钢材规格，材质分别掛牌堆放。3-3、船体板件、零构件下料号料：3-3-1、船体构造件下料前，应校对钢材规格，材质，对钢材有明显变形应进行矫平，校直后进行下料，同步应检查其表面与否有缺陷和污物。3-3-2、依照计算机编程数控套料程序切割下料，若采用手工下料构件直线某些应尽量采用自动或半自动切割机下料，手工下料时，其切割边沿无明显“锯齿形”，应保证切割边沿光洁度。其切割边沿光洁度技术规定见{CCS}质量检查原则。3-3-3、构件下料时，应尽量减少内构造件接头，若构件相接时，接长某些应≥500mm，其按头应尽量避免在构件端部；“T”构件面板与腹板接头应互相错开≥100mm；其接头应开“V”型剖口焊透。{剖口规定见生产设计分段图}3-3-4、对板厚差≥4mm对接缝，应削斜过渡，其削斜长度应不不大于板厚差4倍{削斜结点图见生产设计分段图}3-3-5、零构件号料时，应标明工程代号，零构件名称和数量，并号上安装，加工理论线，加工符号及加工装配余量线等。3-4、零构件加工；3-4-1、钢板弯曲和型材弯制加工，应尽量采用冷加工办法；若有某些零构件采用热加工时，其加热温度应＜900。C；加热重复次数不得超过三次以防减少钢材强度。对零构件冷或热加工时，表面规定光顺、光洁、无明显压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。3-4-2、零构件机械剪切、折边、火焰切割等应保证零构件外型尺寸，其误差≤1mm，切割自由边打磨光洁。3-4-3、对埋弧自动焊钢板边沿加工，若采用刨边或铣边时，其边沿直线度应控制≤1mm；若采用自动或半自动切割其板边沿直线度≯1.5mm，其边沿应打磨光洁。3-5、部件，组合件装配；{小合拢}3-5-1、“T”型件预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板与面板装配后应加暂时支撑固定后施焊；施焊后应矫平、校直打磨光洁。3-5-2、肋骨框架和半框架装配；⑴、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度≯2mm/m2；放样时，其线型与型值或样板误差≤1.5mm，其型线应用洋冲打制，同步打制肋位号码。⑵、肋骨框架预制时，其框架与铁样台型线误差≤1mm；同步应保证肋骨与舭肘板及梁肘板搭接长度符合图纸规定；框架装成型后应加暂时支撑固定后施焊；并将舷侧桁安装位置线，板缝线等标注在框架上{用洋冲打制}。3-6、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；3-6-1、焊接前准备；⑴、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若无加要条件亦可采用其他办法加工，但必要保证板缘直线度≤1.5mm，拼板间隙≯2mm，板边端面和板缝两边100mm范畴内打磨光洁；拼板时点焊长度10mm，点焊间距100~150mm。⑵、焊接前焊剂应烘焙2~3小时，其烘焙温度250~300。C，保温1-2小时，其温度100。C-200。C；同步自动焊机焊参数应在试板上调剖口形状不开剖口试好方能进行施焊。焊接引弧板规格150*25mm。⑶、埋弧自动焊焊接参数选取{依照焊机型号选取焊接参数}例如：使用M-Z-1000型EA-1000焊机，交流电源焊接参数如下；焊件板厚焊经直径焊接序号焊接电流电弧电压焊接速度备注mmmm正/反AVm/n74Ⅰ450~50034~3838Ⅱ600~6503284Ⅰ500~55034~3835Ⅱ625~6753294ⅠⅡ500~550650~70036~40355Ⅰ625~67536~4035Ⅱ700~7504Ⅰ675~72536~403210Ⅱ700~750355Ⅰ625~67536~4035Ⅱ750~800324Ⅰ625~67536~403012Ⅱ725~775225Ⅰ700~75038~4232Ⅱ800~85030145Ⅰ750~80038~4228Ⅱ800~850253-6-2、埋弧自动焊：⑴、自动焊接时，应控制焊接缝增强高度，普通在0.5mm左右，≯2mm；焊缝宽{板厚在7~14mm}普通控制在18~22mm，≯25mm。⑵、板缝正面施焊后，反面应用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊。⑶、焊缝增强高与母材应平滑过渡，不容许浮现阶梯过渡；焊缝外观应均致密，光洁无气孔，夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、偏缝等缺陷。外观合格后X光拍片抽查内在质量。3-7、分段胎架制作工艺规定；3-7-1、分段胎架应能承载分段总重量并有足够强度和刚度。3-7-2、胎架模板设立应与分段纵横强构件相相应，同步胎架模板与型值误差±2mm胎架四角水平度≤±2mm。3-7-3、胎架制作时应标注船体中心线，水平基准线，肋位检查线等；但必要注意船体中心线，水平基准线应与胎架分离设立，以免胎架变形后无法检测。3-7-4、胎架制作时应依照建造工艺规定规定船体反变形和补偿余量数据加放。3-7-5、分段胎架构造形式{另见胎架构造图}3-8、船体各分段制造工艺技术规定；3-8-1、分段板件上胎架铺设时，应与胎架模板贴合，并点焊牢固，基点焊长度25~30mm点焊距离500~1000mm左右。3-8-2、勘划分段纵横构造理论线时，应与胎架模板相吻合；同步注意纵横构件间距补偿余量{焊接受缩量}加放(参见生产设计有关文献)。3-8-3、分段构造安装时，严格控制构件装配间隙≤2mm；纵向构件安装平直；其构件连接点处高低差≤2mm；构件直线度≤2mm/m；构件安装结点处错位1/10板厚；纵横舱壁垂直度0.05%h{h-舱壁高度}；纵横舱壁左右{先后}水平度±2mm。纵横构件安装垂直