GTCC-011-2019 机车有箍车轮轮箍

铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则编号：GTCC-011-2019机车有箍车轮轮箍2019年8月26日发布2019年9月1日实施国家铁路局第2页机车有箍车轮轮箍产品质量监督抽查检验实施细则1适用范围本细则规定了机车有箍车轮轮箍产品质量监督抽查（以下简称“监督抽查”）检验的全部项目。适用于机车有箍车轮轮箍的监督抽查检验，具体检验项目根据监督抽查计划确定。2检验依据TB/T1400.2—2018机车用有箍车轮第2部分：轮箍3抽样3.1抽样方案采用一次抽样检验，根据当年的铁路产品监督抽查计划检验内容，按照表1随机抽取一定数量的样品作为一个样本，采用（1；0）抽样方案。表1抽样数量及要求抽样数量抽样基数备注4件（含备用样品2件）大于等于16件同组2件样品为同一熔炼炉号，同一热处理批次说明：1、备用样品封存于生产企业或用户；2、在用户抽样时，不作基数要求。3.2抽样地点可在生产企业或用户抽取。3.3抽样要求由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样，具体抽样要求按《铁路专用产品质量监督抽查管理办法》（国铁设备监〔2017〕79号）执行。抽查的样品应是两年内生产、经生产企业检验合格且未经使用的产品。4检验条件4.1检验环境条件检验环境条件按所依据的标准规定的试验条件执行。4.2检验用主要仪器仪表及设备检验用主要仪器仪表及设备要求见表2。第3页表2检验用主要计量器具和仪器设备序号仪器设备名称规格备注量程准确度/分度值1超声波探伤机－0～90dB－2碳硫分析仪C：0～4%；S：0～0.4%C：0.0001%S：0.00001%－3ICP原子发射光谱仪－（1～2）%－4光谱仪0.001%～45%－－5精密分析天平200g0.0001g－6拉伸试验机0～600kN1级－7冲击试验机0～300J0.5J－8布氏硬度计－1HBW－9金相显微镜50×～1000×－－10落锤试验机最大提升高度不小于5m－－11粗糙度仪－4%－12磁粉探伤机－－系统灵敏度应使A1-15/50型试片显示清晰13低倍腐蚀装置－－－4.3使用现场的检测仪器仪表及设备使用现场的检测仪器仪表及设备前，应检查其是否处于正常的工作状态，是否具有计量检定/校准证书，满足规定要求方可使用。5检验内容及检验方法检验内容、检验方法、执行标准条款及不合格类别划分见表3。6检验程序6.1检验前准备工作6.1.1检验机构在收到检验样品后，应核查样品的封条、封签完好情况，检查样品，记录样品的外观、状态、封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况，对样品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验测试。样品的封条、封签不完好的、签字被模仿或更改的，按相应的规定进行处理。6.1.2检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。产品检验的仪器设备应符合有关第4页规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。6.1.3对需要现场检验的产品，检验机构制定现场检验规程，并保证对同一产品的所有现场遵守相同的规程。在现场检测的检验样品必须符合有关标准的规定。检验过程中应采取拍照或录像等方式保存证据。6.1.4检验人员如需要使用外部的计量器具或测量仪器，在使用前应查验其计量检定/校准证书，满足要求的计量器具或测量仪器方可使用。6.2项目检验顺序产品各检验项目按下列顺序进行：6.3检验操作程序6.3.1检验工作应由经培训考核合格后的检验人员进行，并至少有2人参加。6.3.2检验操作严格按本规范所依据的试验方法进行。对试验周期较长的检验项目，须保持对设定值的控制，并注意观察试件安装状况，必要时及时调整。6.3.3检验过程中，发生停电或检验仪器设备故障等情况，导致测试条件不能满足要求的，待故障排除后，应采用备用样品重新进行检测。6.3.4检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时，应如实记录即时情况，并有充分的证实材料。6.3.5检验过程中检验人员应如实填写检验原始记录，保证真实、准确、清楚，不得随意涂改，并妥善保留备查。检验过程中可采取拍照或录像等方式保存证据。6.4检验结束后的处理6.4.1检验结束后应对被检样品状况、仪器设备状态进行认真检查，并作好记录。6.4.2检验后的样品，应标注样品“已检”状态标识。检验结果为合格的样品，应在监督抽查结果公布后退还生产企业；检验结果为不合格的样品，应在监督抽查结果公布后3个月后标志、表面质量→外形尺寸、表面粗糙度→内部完好性落锤试验化学成分、拉伸性能、冲击吸收能量、轮箍硬度、显微组织与晶粒度、非金属夹杂物、低倍组织第5页退还生产企业。因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还，但应向生产企业说明情况。生产企业要求样品不退还的，可由双方协商解决。7数据处理各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表4。表4检验记录的读数值与有效值序号检验项目读数值位数检验结果备注有效值位数单位1外形尺寸□.□或□.□□或□.□□□□或□.□或□.□□mm－2表面粗糙度□.□或□.□□或□.□□□□或□.□或□.□□μm－6化学成分□.□□或□.□□□或□.□□□□□.□□或□.□□□%－3拉伸性能□.□□或□.□MPa或%－4冲击吸收能量□或□.□□或□.□J－5硬度□□－HBW7非金属夹杂物□或□.□□或□.□级－8检验结果的判定按表3中的项目对样本进行检验，以其中的技术指标进行判定。8.1单项判定A、B类不合格判定方案为[n；Ac，Re]；其中“n”为A、B类检验项目的样品数量，“Ac”为合格判定数，“Re”为不合格判定数。其判定方案见表5。表5机车有箍车轮轮箍检验项目及单项判定方案序号检验项目不合格类别样品数量判定方案备注合格判定数Ac不合格判定数Re1外形尺寸外径D1A101－2内径d1A101－3箍宽B1A101－4内、外侧面平面度B101－5内径平面对内侧面的垂直度B101－6滚动圆圆度B101－第6页序号检验项目不合格类别样品数量判定方案备注合格判定数Ac不合格判定数Re7外形尺寸内径对滚动圆的同轴度B101－8轮缘高B101－9轮缘宽B101－10表面粗糙度B101－11化学成分A101－12拉伸性能A101－13冲击吸收能量（20℃）A101－14冲击吸收能量（-60℃）A101－15轮箍硬度踏面下20mm处轮箍端面硬度A101－16轮缘中部硬度A101－17轮箍表面硬度A101－18轮箍表面硬度最大差值A101－19显微组织与晶粒度A101－20非金属夹杂物A101－21低倍组织A101－22落锤试验A101－23内部完好性A101－24表面质量B101－25标志A101－8.2综合判定当A、B类不合格满足表6所示判定方案时,所检样本合格，按抽样方案（1；0）判本次监督抽查产品检验合格，否则为不合格。表6综合判定方案不合格类别检验项目数量判定方案合格判定数Ac不合格判定数ReA类nA01B类834723623第7页不合格类别检验项目数量判定方案合格判定数Ac不合格判定数ReB类5124123012011019异议处理对判定不合格产品进行异议处理时，按以下方式进行：9.1核查不合格项目相关证据，能够以记录（纸质记录或电子记录或影像记录）或与不合格项目相关联的其它质量数据等检验证据证明。9.2对需要复检并具备检验条件的，按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品进行复检，并出具检验报告。复检结论为最终结论。10附则本规范起草单位：国家铁路局装备技术中心、国家铁路产品质量监督检验中心。本规范主要起草人：赵磊、刘霞、宋玉亮、吴开钧、任国强、王艳华、郭泽策。本规范由国家铁路局管理。第8页表3机车有箍车轮轮箍监督抽查检验项目及方法序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明1外形尺寸外径D1ATB/T1400.2—2018第3条满足TB/T1400.2—2018图1、表1要求TB/T1400.2—2018第3条采用通用/专用量具进行测量通用/专用量具－2内径d1A3箍宽B1A4内、外侧面平面度B5内径平面对内侧面的垂直度B6滚动圆圆度B7内径对滚动圆的同轴度B8轮缘宽B9轮缘高B10表面粗糙度B粗糙度仪－第9页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明11化学成分CATB/T1400.2—2018第4.1.1.3、4.2.1.3条0.55%～0.68%TB/T1400.2—2018第4.2.2条成品轮箍化学成分分析在轮箍标称直径处（ΦD）的踏面下20mm处取不少于50g的钢屑试样；采用光谱分析时，可使用拉伸试样端部。当采用光谱分析时，试验按GB/T4336规定的方法进行，或按GB/T20123和GB/T20125规定的方法进行碳硫分析仪、ICP原子发射光谱仪、光谱仪1.当钢中的C含量大于0.62%时，Mn的含量不应超过0.80%；2.仲裁试验采用化学法Si0.18%～0.44%Mn0.57%～0.93%P≤0.025%S≤0.020%Cr≤0.23%Cu≤0.33%Mo≤0.10%Ni≤0.28%V≤0.11%Cr+Mo+Ni≤0.50%12拉伸性能抗拉强度RmATB/T1400.2—2018第4.3.1.1条950MPa～1130MPaTB/T1400.2—2018第4.3.1条拉伸试样直径d0=15mm，标距长度L0=60mm，取样部位见TB/T1400.2—2018图2，试验按GB/T228.1规定的方法进行拉伸试验机－断后伸长率A60mm≥10.0%断面收缩率Z≥14.0%第10页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明13冲击吸收能量（20℃）ATB/T1400.2—2018第4.3.2.1条平均值≥20J；单值≥14J（只允许1个单值低于平均值）TB/T1400.2—2018第4.3.2条采用U型缺口，试样尺寸：55mm×10mm×10mm，缺口深度2mm，样品数量3件，取样部位见TB/T1400.2—2018图3，按GB/T229规定的方法进行冲击试验机－14冲击吸收能量（-60℃）A平均值≥5J－15轮箍硬度踏面下20mm处轮箍断面硬度ATB/T1400.2—2018第4.3.3.1条≥269HBW10/3000TB/T1400.2—2018第4.3.3条断面硬度试验位置见TB/T1400.2—2018图4；表面硬度测点应与打印标志错开，须经研磨准备，去除材料脱碳层，测点处打磨深度不应大于1mm。检测位置位于轮箍外侧面，且在比轮箍孔半径大30mm的圆周上，表面硬度测3点取平均值。试验按GB/T231.1规定的方法进行布氏硬度计－16轮缘中部硬度A≤321HBW10/3000－17轮箍表面硬度A277HBW10/3000～341HBW10/3000－18轮箍表面硬度最大差值A≤30HBW10/3000－19显微组织与晶粒度显微组织ATB/T1400.2—2018第4.5.1条显微组织应为细珠光体，可存在铁素体，不应存在影响轮箍性能的上贝氏体、马氏体等其他有害组织TB/T1400.2—2018第4.5条采用TB/T1400.2—2018图5中1号试样，试验按GB/T13298规定的方法进行金相显微镜－20晶粒度TB/T1400.2—2018第4.5.1条不应低于6级TB/T1400.2—2018第4.5条采用TB/T1400.2—2018图5中1号试样，试验按GB/T6394规定的方法进行金相显微镜－第11页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明21非金属夹杂物ATB/T1400.2—2018第4.5.1条A类（硫化物类）粗系≤1.5级，A类（硫化物类）细系≤2.0级；B类（氧化铝类）粗系≤1.0级，B类（氧化铝类）细系≤1.0级；C类（硅酸盐类）粗系≤1.5级，C类（硅酸盐类）细系≤2.0级；D类（球状氧化物类）粗系≤1.5级，D类（