8S培训(1)

首页12012.8.308S运动推行首页2课程介绍1、8S基础概念介绍2、如何成功推行8S活动3、如何实施8S的技巧与方法2012.8.30首页38S起源20世纪初，企业引以为荣的是公司的技术，在乎的是生产产品的状况，至于工厂乱不乱，环境好不好，设备的管理情形，并没有花很多的心血来管理；20世纪末，日本制的产品遍布世界的每一个角落，世界各地的经济专家和学者甚是疑惑？但日本的企业家却说：8S活动是我们成功的关键。其后发展为“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习”简称“8S”2012.8.30首页48S起源过去你的企业可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现安全隐患依然存在，工伤事故仍在增加，资源大量浪费……现在8S为你提供解决方案，8S在原有5S的基础上增加安全、节约和学习，为你公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性组织！2012.8.30首页5推动8S是为了…2012.8.308S1、舒适的工作环境2、安全的职业场所8、让亲友参观的厂房3、员工的工作情绪6、设备的使用寿命5、产品的品质水准4、现场的生产效率7、良好的公司形象首页68S基础概念介绍8S定义日本企业在推行现场管理活动中，将其长期实践的成功经验总结成5个字词——整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。同时给它们非常明确的定义，让员工不但一听就懂，而且能做。因这5个字词的日文罗马拼音都是以“S”开头，故简称“5S”。其后发展为“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习”简称“8S”。2012.8.30首页78S基础概念介绍■五常法：常组织■五S作战：常整顿分类/定位/刷洗/制度/标准常清洁■五C作战：常规范清除/安置/清洁/检查/遵守/习惯常自律及实践2012-03-01首页8整理（seiri）■含义：■在工作现场，区分需要与不需要的东西■保留需要的东西，撤除不需要的东西■目的：■腾出空间，防止误用2012-03-01首页9要什么？1.正常的设备、机器或电气装置。2.附属设备（滑台、工作台、料架）3.台车、推车、拖车、堆高机。4.正常使用中的手工具、镆、治具。5.正常的工作椅、板蹬。6.尚有使用价值的消耗用品。7.原材料、半成品、成品。8.尚有利用价值的边料。9.垫板、塑胶框、防尘用品2012-03-0110.使用中的垃圾桶、垃圾袋11.使用中的样品12.使用中的清洁用品13.办公用品、文具14.美化用的海报、盆景15.推行中的活动海报、看板16.有用的书籍、杂志、报表其他（包括私人用品）首页10不要什么？A、地板上的：1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂2．油污3．不再使用的设备治、工、模具4．不再使用的办公用品、垃圾筒5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框6．呆料或过期样品7．呆人B、桌子或橱柜的：1．破旧的书籍、报纸2．破椅垫3．老旧无用的报表、帐本4．损耗的工具、余料、样品2012-03-01C、墙壁上的：1．蜘蛛网2．过期海报、看板3．无用的提案箱、卡片箱、挂架4．过时的月历、标语5．损坏的时钟D、吊著的：1．工作台旁老旧的指示书2．不再使用的配线配管3．不再使用的老吊扇4．不堪使用的手工挂具。5．更改后的部门指示牌首页11基准表2012-03-01项目内容处理方式责任者不用物品已经被淘汰的旧品已经无法使用的东西报废或移往呆滞区经营层很少使用物品半年以上到一年使用1-2次一年没用过的物品归还原保管部门或放在较远的地方放入暂存仓管理干部偶尔使用物品一周到半年用一次的物品放在使用地附近放在职场附近基层管理干部经常使用物品（必需品）每小时-每周用到的物品放在不要移动就可以取到的地方使用者说明：此基准为包含整理和整顿在内的基准例，各企业应针对整理的内容，制订反应企业制度的基准首页12整理的推行要领2012-03-011．深切体会，建立共识。2．工作场所，全盘点检。3．订定（需要）与（不需要）的基准明确什么是必需品，增加场地之前，必须先进行整理4．不需要物品（红牌作战）（大扫除）5．不需要物品之处置6．需要物品调查使用频度，决定必要量。7．每日不时需要物品点检（每天循环整理）首页13整顿（Seiton）含义：需要的东西加以分类定位放置，并且保持在需要时立即取出和不需要时立即放回的状态。分类定位之后，要明确标示，用完之后，要物归原位目的：工作场所一目了然；清除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序2012-03-01首页14整顿重点整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用；另外，使用后要能恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。2012-03-01首页15整顿的推行方法1．落实整理工作2．决定置放场所3．决定置放方法（定点、定类、定量）4．划线定位5.标示（标准/统一性）2012-03-01首页16（1）要落实前一步骤整理工作整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）；2012-03-01首页17（2）布置流程，确定置放场所参照整理中“依使用频率判断之基准”决定置放场所；物品的放置场所原则是要100%设定；置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置；流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则；物品的保管要定位、定量；生产线附近只能放真正需要的物品；2012-03-01首页18（2）布置流程，确定置放场所（续）放置场所的最适空间，可运用弹性设定；堆高标准一般为120㎝，高度超过120㎝的物料，宜放置于易取放的墙边；危险品应在特定的场所保管；不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所；无法按规定位置放置的物品，应挂“暂放”标识牌，注明原因，放置时间、负责人，预计放至何时等。2012-03-01首页19（3）规定放置方法（定点、定类、定量）以类别形态来决定物品的放置方法。产品按类别放置，例如某种型号的机械维修工具集中放置机能按类别放置，例如A型、B型以及O型皮带归类放置。1.立体放置，提高收容率。2.尽可能按先进先出的方法放置。3.危险场所应用栅栏等隔离。4.放置方法的原则为平行、直角。5.不超过所规定的范围。6.在放置方法上多下工夫。7.清扫用具以挂式方法放置。8.必要时，设定物品负责人及点检表。2012-03-01首页20（4）划线定位色带宽度的参考标准：○主通道：10㎝○次通道或区域线：5-7㎝。通道宽度的参考标准：○纯粹人行道：约80㎝以上。○单向车通道，约W车＋60㎝以上（W车为车身最大宽度）○双向车通道：约W车1＋W车2＋90㎝以上。划线定位方式：○油漆论○定位胶带○磁砖○栅栏2012-03-01首页21（4）划线定位（续）颜色表示区分：○黄色：一般通道、区域线○白色：工作区域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制等※具体用何种颜色视原先的底色而定。2012-03-01首页22（5）标识场所物品（目视管理的重点）放置场所和物品原则上一对一标识。标识要包括现场的标示和放置场所的标识。在标识方法上要多下工夫：容易变更的标识以及活用颜色的标识。表识方法：标签、显示板、现场、表识在境界线带上。2012-03-01首页23工装夹具等频繁使用物品的整顿应重视并遵守使用前“马上取得”，使用后“立即归位”的原则。1、应充分考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量，利用油压、磁性等代替螺丝，使用标准件，将螺丝共通化，以便可以使用同一工具。2、考虑能否将工具放置于作业场所最接近的地方，避免使用和归还时过多地步行和弯腰。3、在取用和归还之间，应特别重视“归还”，需要不断的取用、归还的工具，最好放置在双手展开的最大极限之内。采用插入式或吊挂式，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全。4、要使工具准确归还原位，最好以影印图、区分的颜色、特别记号、嵌入式凹模等方法进行定位。2012-03-01首页24夹具量具等的整顿测量用具的操作和保管，须特别小心；1、将量具放置在机器台上，为防止滑落或撞击，必须铺上橡胶垫。2、圆筒状如螺旋测量器等，放置在一起时前后方向应一致，互相间隔开。3、细长的试验板、规尺等，为防止翘曲，应以垂直吊挂为宜。4、量具必须注意防尘、防污、防锈、不用时涂上防锈油或用浸油的绒布覆盖。2012-03-01首页25在制品的整顿1、严格规定在制品的存放数量和存放位置。2、在制品堆放整齐，先进先出3、合理的搬运。放置垫板或容器时，应考虑到搬运的方便，利用传送带或有轮子的容器来搬运。4、在制品存放和移动中，要防止碰坏刮痕，应有缓冲材料将在制品间隔防碰，堆放时间稍长的要加盖防尘，不可将在制品直接放在地板上。5、不良品放置场地应用红色标示2012-03-01首页26仓库的整顿1、定位：材料及成品以分区、分架、分层来区分；设置仓库总看板；搬运工具的定位，以便减少寻找时间；严守仓库的门禁和发放时间。2、定量：相同的物品，在包装方式和数量上应尽量一致，设定标准的量具来取量；设定最高限量基准。3、定容2012-03-01首页27办公室的整顿1、工作区域应以标示牌标示2、资料档案需分类；活用颜色管理；文件内页引出纸；3、看板、公告栏版面格局区分标示；及时更新资料；4、会议室、教师内物品应定位；设定责任者定期以检查表点检；2012-03-01首页28清扫用具的整顿1、放置场所：勿放置明显处、配电房或主要出入口处：2、放置方法：长柄的用悬挂方式放置/垃圾桶等在地上定位2012-03-01首页29清扫（Seiso）含义：不需要的东西加以排除、丢弃，以保持工作场所无垃圾、无污秽之状态。（是对环境和设备的维护和点检）勤于擦拭机器设备。勤于清扫工作场所目的：保持良好的工作情绪，稳定品质，达到零故障，零损耗。2012-03-01首页30清扫的重点清扫就是使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态。经过前面的整理、整顿，虽然要的东西马上就能取得，但是被取出的东西是否能正常使用呢？清扫的第一目的就是要使工具等能正常使用。尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是加工工程中重要的一部分，清扫是要用心来做的。2012-03-01首页31清扫的重点领导以身作则；人人参与责任到人自己动手清扫就是检点防止污染源2012-03-01首页32清扫推行要领（1）建立清扫责任区（室内外）（2）执行例行扫除，清理赃污（3）调查污染源，予以杜绝（4）建立清扫基准作为规范（部门）2012-03-01首页33（1）建立清扫责任区（室内外）利用公司的平面图，标识各责任区及负责人。各责任区应细化成各自的定置图。必要时公共区域可采用轮值的方式。2012-03-01首页34（2）执行例行扫除，清理脏污规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容。清扫过程中发现不良之处，应加以改善。如○墙壁、天花板脱落○死角、擦拭不到的地方○地板破损的地方清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念。○配线、配管上部的擦拭○机器设备周围的清扫；○转角包的清扫；○日光灯内壁和灯罩的清扫；○洗手间、茶水间地板的清扫；○工作台、桌子底部的清扫；○橱柜上下部的清扫。清扫用品本身保持清洁与归位。2012-03-01首页35（3）调查污染源，予以杜绝。脏污是一切异常与不良的根源。○电路板上的脏污，是短、断路的主因。○机器上残留的切屑，会影响到精度。○加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏。调查脏污的源头：○调查一般污染的源头。○对污染的形态、对象予以明确化。○调查发生部位、发生量