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CCC培训教材CCC认证培训教材CCC产品认证发展历史中国产品认证发展:----1981年的电子元器件认证----1984年CCEE的“电工产品认证制度:3批108种----1989年CCIB的“进口商品安全质量许可证度”2批47大类104种----2001年12月3C认证:19类132种/4个统一CCC产品认证发展历史对内销产品认证CCEE(电工产品认证制度)对进口产品认证CCIB(进口商品安全质量许可证制度)存在着对内和对外的双重标准!同时增加了电磁兼容EMCCCC实施的重要意义中国产品有了自己的产品认证,实现了对内对外的统一标准!更重要的是给国外产品进入中国设置了同样的贸易壁垒!实现了四个统一:统一目录统一标准与评定程序统一标志统一收费CCC认证产品目录(统一目录)《实施强制性产品认证的产品目录》1)、电线电缆(共5种)2)、电路开关及保护或连接用电器装置(共6种)3)、低压电器(共9种)4)、小功率电动机(共1种)5)、电动工具(共16种)6)、电焊机(共15种)7)、家用和类似用途设备(共18种)8)、音视频设备类(不包括广播级音响设备和汽车音响设备)(共16种)9)、信息技术设备(共12种)CCC认证产品目录(统一目录)10)、照明设备(共2种)(不包括电压低于36V的照明设备)11)、电信终端设备(共9种)12)、机动车辆及安全附件(共4种)13)、机动车辆轮胎(共3种)14)、安全玻璃(共3种)15)、农机产品(共1种)16)、乳胶制品(共1种)17)、医疗器械产品(共7种)18)、消防产品(共3种)19)、安全技术防范产品(共1种)20)、玩具类产品(共六种)统一标准与评定程序《XX产品强制性产品实施规则》(每类产品均有相应的实施规则)适用音视频/信息技术设备设备的实施规则:《电气电子产品强制性认证实施规则》CNCA—01C—017:2010/CNCA—01C—020:2010(网上公开文件,可以免费下载:=A0112020101《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》CQC/F001-2009(共有10个条款,玩具类产品除外,玩具类产品只有9个条款)音视频设备信息技术设备工厂质量保证能力要求统一标志CCC认证标志的分类与识别目前的“CCC”认证标志分为四类,分别为:1、CCC+S安全认证标志2、CCC+EMC电磁兼容类认证标志3、CCC+S&E安全与电磁兼容认证标志4、CCC+F消防认证标志统一标志标志样本:CCC+S安全认证标志CCC+S+E安全与电磁兼容标志CCC认证证书证书样本申请人制造商生产厂产品名称、型号证书样本申请人:申请产品认证的组织----具备承当责任的能力----可以是进口商、销售商、工厂、制造商¾制造商:控制认证产品制造的组织---制造可以没有工厂,也可以有多个工厂¾制造场所/生产场地进行至少包含正常的昀终装配和/或检验等活动的场所统一收费国家统一确定强制性产品认证收费项目及标准认证模式国际上通用的认证模式主要有两种:1、欧洲模式,典型为VDE,DEMKO等。对产品和体系都关注。2、美国模式,UL和CSA,只是关注产品,不关注体系CCC认证模式体系+产品检查即:《工厂质量保证能力要求》+产品一致性检查具体表现形式为:型式试验+初次工厂审查+监督检查型式试验:为证明产品满足认证产品标准的全部要求所进行的试验。注:有时,型式试验也称型式检验。CCC工厂检查z检查目的:评价受检查方是否有能力保证批量生产的认证产品与型式试验合格的样品的一致性z检查依据:认证产品实施规则及相关文件工厂质量保证能力要求产品安全认证标准型式试验报告或业经确认的产品描述报告强制性认证工厂质量保证能力要求1职责和资源1.1职责工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系,且工厂应在组织内一名质量负责人,无论该成员在其他方面的职责如何,应具有以下方面的职责和权限:a)负责建立满足本文件要求的质量体系,并确保其实施和保持;b)确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求;c)建立文件化的程序,确保认证标志的妥善保管和使用;d)建立文件化的程序,确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构的确认,不加贴强制性认证标志.质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作.强制性认证工厂质量保证能力要求要点:质量负责人不一定是负责质量的人!质量负责人要得到任命,并赋予其a,b,c,d职责。质量负责人要能胜任工作此处会出现第一个需要程序化的文件:《认证标志的管理程序》强制性认证工厂质量保证能力要求认证标志有两种方式:1、国家认证认可监督管理委员会统一印制的标准规格认证标志(以下简称统一印制的标准规格认证标志)的颜色为白色底版、黑色图案。2、采用印刷、模压、模制、丝印、喷漆、蚀刻、雕刻、烙印、打戳等方式(以上各种方式在以下简称印刷、模压)在产品或产品铭牌上加施认证标志,其底版和图案颜色可根据产品外观或铭牌总体设计情况合理选用强制性认证工厂质量保证能力要求第一种方式凭认证证书购买。第二种方式需要得到批准方可使用。《认证标志的管理程序》的重点:1、认证标志的使用需进行登记管理。2、不能用到未认证或不合格产品上。3、对标志的位置进行规定。具体要求可以参照公开文件《强制性产品认证标志管理办法》强制性认证工厂质量保证能力要求1.2资源工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要求;应配备相应的人力资源,确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力;建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境.强制性认证工厂质量保证能力要求要点:1、必备的生产设备:完成产品生产的昀基本的生产设备。2、必备的检测仪器:完成例行检验所需的昀基本的检测仪器。(具体细节在例行检验章节讲述)。3、必备的人力资源:检验员,内校员(如内校的话),工程人员。4、环境:可能需要的防静电,防尘,温湿度等环境。强制性认证工厂质量保证能力要求2.文件和记录•2.1工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件,以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定,以及产品获证后对获证产品的变更(标准、工艺、关键件等)、标志的使用管理等的规定。•产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的实施规则中规定的标准要求。强制性认证工厂质量保证能力要求•要点:1、需要文件化的程序:《质量计划》。2、需要:收集相关的产品国家标准:音视频/信息技术设备国家标准:GB/T8898GB/T4943强制性认证工厂质量保证能力要求2.2工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文和资料进行有效的控制。这些控制应确保:a)文件发布前和更改应由授权人批准,以确保其适宜性;b)文件的更改和修订状态得到识别,防止作废文件的非预期使用;c)确保在使用处可获得相应文件的有效版本强制性认证工厂质量保证能力要求要点:需要建立程序文件,可以同ISO文件强制性认证工厂质量保证能力要求2.3工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序,质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。质量记录应有适当的的保存期限。强制性认证工厂质量保证能力要求要点:1、需要建立文件化的程序文件。2、a)CCC认证要求的质量记录至少包括:(1)对供应商进行选择、评定和日常管理的记录;(2)关键元器件和材料的进货检验/验证记录及供货商提供的合格证明;(3)产品例行检验和确认检验记录;(4)检验和试验设备定期进行校准或检定的记录;(5)例行检验和确认检验设备运行检查的记录;(6)不合格品的处置记录;强制性认证工厂质量保证能力要求(7)内部审核的记录;(8)顾客投诉及采取纠正措施的记录。(9)零部件定期确认检验记录(10)标志使用执行情况记录(11)运行检验的不合格纠正记录b)记录的保存期限应不小于两次检查之间的时间间隔,以确保本次检查完之后产生的所有记录,在下次检查时都能查到,因此,保存期限定为自工厂初始检查/监督检查之月起至少24个月。强制性认证工厂质量保证能力要求3.1供应商的控制工厂应制定对关键元器件和材料的供应商的选择、评定日常管理程序,以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力.工厂应保存对供应商的选择、评价和日常管理记录。强制性认证工厂质量保证能力要求•要点:1、需要建立程序。2、如何界定何为关键元器件和材料?对于音视频/信息技术设备类产品:关键元器件:液晶显示屏、电源(内部关键元器件)、PCB板卡、电源开关、电源插座、逆变器、磁环等等;重要材料:电源组件、绝缘布、初级线材等等;3、需要保持评审的记录。强制性认证工厂质量保证能力要求3.2关键元器件和材料的检验/验证•工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及期确认检验的程序,以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。•关键元器件和材料(以下简称关键件)定期确认检验可由工厂、供应商或委托第三方实验室进行。当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求确认检验项目、周期可由工厂确定,应符合关键件产品标准的规定,但周期昀长不应超过一年。•如工厂进货检验或供应商出厂检验的项目已覆盖了定期确认检验项目,则这些进货检验或出厂检验可做为定期确认检验。•如工厂采购的是获得CCC认证或可为强制性认证承认的部件自愿性认证的关键件,只要这些证书有效,工厂即可不出示这些关键件的检验报告。•工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。强制性认证工厂质量保证能力要求•要点:1、需要制定程序文件。2、工厂,供应商,第三方均可。3、检验要点:(需符合产品标准)检验项目检验方法检验频次检验判定准则来料检验•抽样及允收标准来料检验关键元器件和材料的检验/验证•关键元器件和材料的定期确认检验:强制性产品认证强制性认证工厂质量保证能力要求4.生产过程控制和过程检验•4.1工厂应对关键生产工序进行识别,关键工序操作人员应具备相应的能力,如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时,则应制定相应的工艺作业指导书,使生产过程受控。•4.2产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求。•4.3可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。•4.4工厂应建立并保持对生产设备进行维护保养的制度。•4.5工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验,以确保产品及零部件与认证样品一致。生产过程控制和过程检验要点:生产环境的控制:如:温度、湿度、防尘、防静电的控制;典型的生产工艺的控制:a)电烙铁手工焊等,关键参数:焊接温度;b)装配工艺,是否会损伤电线的绝缘;典型的生产过程方法:装配,主要参数有装配扭力、工装量具以及与产品安全相关的关键作业点等。生产过程控制和过程检验•生产过程控制的要求关键或特殊工序的控制点应有作业指导书,并规定作业方式(必要时应配图片等)、控制参数,其规定能否保证产品生产的一致性;应有相关参数的记录;相关控制量值应能溯源。生产过程控制和过程检验•与安全相关工艺的控制要求容易导致爬电距离和电气间隙不合格的工艺装配点a如:开关、插头等类似地方电线连接点的焊锡量,在仅有焊接外没有其它辅佐固定方式时是否采用了穿孔钩焊等附加固定手段。b保证爬电距离和电气间隙的绝缘材料安装不到位,如:绝缘套管没有完全覆盖需要套住的连接部分。生产过程控制和过程检验装配工艺不良导致的结构不符合安全要求:a)导线绝缘层剥离尺寸或绝缘套管尺寸不符合要求或固定不到位导致的安全结构不合格;如:电源线自进线处到开关连接的电源线护套剥离长度过长导致线
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