中层培训

传统的反应式维护维修部门–“我们只管修理”执行所有的维修作业往往是一旦设备发生故障充当救火员的角色;负责定购和保管所有的工具,备件等物资;实施定期检修生产部门–”我们只管使用“通常不作任何维护活动一旦设备出现故障就与维修部门联系维修作业中只能停工;一直用到坏了为止TPM-全员设备管理与维护实务TPM与设备管理概论第一讲TPM设备管理之自主保全活动第二讲TPM设备管理之计划保全活动第三讲企业设备运行管理第四讲TPM之个别改善活动第五讲目录从企业生产经营立体体系看设备管理人产品设备Z：纵轴Y：横轴X：主轴经营者管理者第一线秘书文书人事福利教育安全卫生交货出库检查生产试验制作产品设计产品开发开发制造销售开发运转、保全设备标准设备设计制作设置试运行维护改良更新废弃设备投资计划预备品管理维护费用管理固定资产管理市场定单采购外包加工生产管理售后服务5Money(钱)Man人Machine设备Material原材料Method管理方式ProductionControl工程管理QualityControl品质管理CostControl成本管理DeliveryControl交货期管理Safety&Pollution安全环境管理人员管理设备管理采购物流管理(P)生产量(Q)品质(C)成本(D)交货期(S)安全卫生环境(M)工作热情HumanRelation劳务管理Method管理方法产出投入=生产性工厂活动目的Input投入Output产出如何有利可图---从企业投入产出看设备管理经营环境与TPM严格要求品质要求Yield的提高顾客的多样要求因设备故障而发生的不良要求设备效率最大化维持、管理费用的合理化确保自身的技术力量提高制造Yield市场环境恶化产品周期缩短销售价格跌落外部环境内部竞争力不足流动性资金不足人才管理不足没有企业文化技术力量不足内部环境品质角度COST角度内部的角度环境的要求TPMQCPD什么是TPMTPM是（TotalProductiveMaintenance）的英文缩写，意为“全员生产性保全活动”或全员效率维修活动。•定义：以最有效的设备利用为目标，以维修预防、预防维修、改善维修和事后维修综合构成生产维修为总运行体制，由设备的全程管理部门、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行生产维修，使损失最小化，效益最大化的活动。•要点：效率最大化、全员参与四全：以全效率和完全有效生产率为目标；以全系统的预防维修体制为载体；以员工的行为全规范化为过程；以全体人员参与为基础。TPM的“四全”核心与现场“五步”特点五步现场管理方法：（1）每天都去现场，有问题更是先去现场；（2）检查现场发生的一切（3）当场与现场人员协商改善或问题外理的临时措施（4）研究现场不合理的真正原因，并加以排除（5）规范作业行为，以防止再发生。TPM本质：3大管理思想TPM=PM+ZD+小组织活动预防哲学“0”目标全员参与•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除重大故障-消灭普遍性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修设备保全的预防医学事后维修预防维修生产维修(PM)全员效率维修(TPM，日本)世界级企业19501960197019801990预知维修维修预防事后维修改善维修预防维修美国GE公司1968年诞生，71年全国推广。TPM的发展进程制造现场生产制造商业流程保养质量保证成本管理采购、人事物流服务制造生产设计生产管理开发、设计营业、研发规划销售产品的流程TPMPARTITPMPARTIITPMPARTIIITPM各阶段的概念JIT与TPM的理念比较基本理念JITTPM2.彻底排除费“赚钱的IE”1)过剩生产的浪费2)等待的浪费3)搬运的浪费4)加工本身的浪费5)在库的浪费6)动作的浪费7）不良造成的浪费“赚钱的PM”1)故障2)准备调整3)空载运行,瞬间停止4)速度下降5)工序不良6)初期收率下降3.未然防止●FoolProof●治疗不如预防●保全预防(MP)●预防保全(PM)●改良保全(CM)4.现场实物主义●铭牌●用肉眼看得见的经营5.参与经营人类尊重●多工序担当●构筑生产系统及积极参与●工作的喜悦●自主保全●故障“0”,不良“0”,灾害“0”●充满活力的工厂●设备自身回到“原来面貌”●用肉眼看得见的管理-用图表示●TPM活动板1.直接与经营有关的全公司制造技术6大LOSSZEROTPM与TQC的比较区分TQCTPM企业的体制改善(业绩向上,创造充满活力的工厂)目的管理的对象品质(OUTPUT方面的结果)设备(INPUT方面的结果)人才培养管理技法中心(QC手法)固有技术中心(设备技术,保全技术)小组活动自主的Circle活动现场活动与小组活动的一体化管理的体系化(System化实现现场,现物的理想和面貌标准化)→注重软件目标PPM单位的品质Loss和浪费的彻底排除(趋向Zero)其他达成目的的手段注重硬件主要是用动脑筋的“脑力活动”的接近方式是利用降低有形设备部件的磨损以及设备综合效率的提高来提高实绩,同时体验成功感和激发想要做的意欲的一种接近现场,实物的方式TPM活动的目标１、通过活动改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机、电、热一体化维修能力。维修技术人员：消除事实故障的预防性维修规划和改进能力。现有设备：改善设备体质，解决设备的LOSS，达到最大程度的效率。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。实践证明之成果设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000307392210100300500199819992000单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPMD+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短◇◇提高效率◇DD+2.5年可以预期之成果TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）深圳某企业自1997年导入TPM后取得惊人成果：事例个案改善自主保养计划保养教育训练初期管理质量保养间接及科室安全卫生环境生产保养生产技术改革产品开发改革业务改革人才培育制造改革(含配套厂)生产技术改革研究开发改革业务改革营业改革PARTI排除并预防，制造成本损失的制约条件PARTII排除并预防，制造总成本损失的制约条件PARTIII排除并预防，全公司现金流损失的制约条件日常管理(自主管理)→→日常化→→日常化个案改善自主保养计划保养质量保养个案改善自主保养计划保养质量保养生产保养整合TPM活动支柱的概念TPM的活动体系八大支柱的关联需求多样化交期短缩化为求生存成本削减严苛的工作环境ＴＰＭ的目标藉由追求设备（生产）效率之极限表现大幅降低成本设定不会产生不良的设备条件建立零不良之品质保养制度缩短换线时间第一次生产即为良品生产零库存自动化省人化安全的作业令人舒适的工作环境严格的品质要求在设备(生产)面的对策符合地球、环境法规的要求TPM的活动重点—从设备(生产)面来看TPM在设备维护体制中的定位企业设备维护体制预防维修全系统（计划保全）生产维修体制TPM现场设备管理清洁点检保养润滑自主维修故障维修改善维修维修预防（自主保全）TPM突出以设备为主题的四个“零”停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM活动推进的组织保证TPM展开实施的12步骤步骤要点1.高层的TPM导入决议宣言公司内报上记载公司内讲习会宣言2.TPM导入教育和宣传按不同层次进行不同的培训3.成立TPM推进组织成立各级TPM推进委员会和专业组织4.TPM基本方针和目标设定BenchMark(水准点)和目标效果预测5.制定TPM推进计划导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM决议宣言(KICKOFF)主办单位、相关部门、形成共识协力组织区分步骤要点区分导入实施阶段稳定阶段8.建立新制品,新设备的初期管理体质9.建立品质保全体制10.建立间接管理部分的效率化体制11.建立安全,卫生和环境管理体制7.4运转,保养技能提高训练7.3计划保全7.2自主保全7.1个别改善PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动STEP方式,诊断和合格证改良保养,计划保养,预防保养领导的集合教育成员的传达教育开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化构筑灾害ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全实施和水平提高挑战比PM奖的受奖更高的目标追求生产效率化的极限7.制定提高设备综合效率的措施•自主保全的新思路•自主保全和专门保全的技能分担•自主保全的目的•自主保全的7个步骤•诊断体系•自主保全的成功要点第二讲TPM设备管理的自主保全活动本讲重点什么是自主保全操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。自主保全活动点检保养(清扫)改善修理紧固加油自主保全活动就是以操作人员为主，对设备和装置依据特定的标准，凭五官进行外表层面的检查。通过一定的教育训练，使之自主开展清扫、点检、加油、紧固等设备保全活动，及进一步能对微小的故障做简单的修理和改善。范围含义整理整顿清扫是5S中的3S,延续了5S活动基本条件的准备包括机械的清扫，给油，锁紧重点螺丝等基本条件目视管理使判断更容易，使远处式的管理近处化点检作业前，作业中，作业后的点检小修理简单零件的换修，小故障维护与排除自主保养的五个范围自主保养观念改变人的心智×我操作，你维护×我不会处理故障×清洁与设备故障无关√清扫即点检√自己的设备自己保养√我能解决问题提升人的技能×无证操作×只懂操作√持证上岗√了解设备√精于保养√能处理故障追求效率最大化彻底的5S活动使设备损失极小化手段分类实施活动老化防止老化测定老化复原分担运转保养信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保养性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保养清扫·潜在缺陷的找出·措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整