TPM全面生产维护7155603

第1页TPM全面生产维护一流企业必备的秘器——TPM在世界各国的推广和应用美国50-60发展日本60-70发展为TPM韩国80-90再发展中国20世纪90年代中期导入第2页TPM在中国的推广和应用海尔、海信◆中国企业实施TPM情况第3页OEE（OverallEquipmentEffectiveness)OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。设备综合效率第4页•时间运转率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等停机损失；•性能运转率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；•良品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；时间运转率，性能运转率，良品率三个效率指针第5页②速度运转率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.①时间运转率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度..时间运转率=×100=×100(%)负荷时间–停止时间负荷时间运转时间负荷时间速度运转率=×100(%)理论CycleTime实际CycleTime③纯运转率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯运转率=×100(%)生产数量×实际CycleTime加动时间④性能运转率:速度运转率和纯运转率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能运转率=速度运转率×纯运转率=×100(%)理论C/T×生产数量运转时间⑤良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.[不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)]良品率=×100=×100(%)良品数量投入数量投入数量–不良数量投入数量设备综合效率分解第6页设备综合效率计算第7页第8页设备综合效率的计算良品率=×100(例)良品率=×100=98%生产综合效率=时间运转率×性能运转率×良品率0.854×0.488×0.98×100=40.84(%)③故障④准备、交换、调整⑤速度低下⑥空转、暂停⑦修理·再加工⑧废弃①计划保全②生产调整8大浪费日历时间(年月日)(A)负荷时间(B)管理浪费运转时间(C)停止浪费纯粹(D)运转时间性能浪费价值(E)运转时间不良浪费时间运转率=×100(例)时间运转率=×100=85.4%日.历时间-①②③④日.历时间480分－70分480分性能运转率=×100(例)性能运转率=×100=48.8%标准Index?加工数量运转时间0.5分/个×400个410分加工数量-⑦⑧数量400个-8个400个设备的8大浪费和设备综合效率的关系(1)单独设备设备INPUTOUTPUT2月2日作业日报AMODEL理论CycleTime:2分制订者:○○○作业时间:580分实际时间:500分驱动时间:440分60分80分教育:60分,它SHOP原因停止:20分故障:30分,其它:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间运转率=×100=×100=88.0%-性能运转率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量驱动时间2分×200个440分-良品率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间驱动率×性能驱动率×良品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%第9页(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分※时间驱动率:Neck工程设备基准停止时间基准(1)neck工程自身停止(2)因为别的工程引起的Neck工程停止※性能驱动率:Neck工程理论C/T基准※良品率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量(有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)2月4日作业日报NECK:D工程理论CycleTime:2分制订者:○○○作业时间:580分实际时间:520分驱动时间:440分80分60分教育:60分故障:30分,M/C:30分A故障引起的D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里CHECK)加动时间负荷时间440分520分-时间加动率=×100=×100=84.6%-性能加动率=×100=×100=90.9%理论C/T×生产数量加动时间2分×200个440分-良品率=×100=×100=95.0%良品数量生产数量190个200个-设备综合效率=时间加动率×性能加动率×良品率=0.846%×0.909×0.95×100=73.1%第10页第11页第12页生产中心TPM概论第13页一流企业必备的要素有哪些？成果目标体质目标挑战极限管理体系(TPI)目标展开(6)改善极限TPM人的体质:科学的分析提高思考力物的体质:体现处于理想状态的设备Boom-Up教育、培训世界500强秘密武器—TPM第14页TPM的产生背景美国日本进化TPMPM日本のPM進化の歴史事後保全時代コンディション・ベースのTPM時代TPM時代生産保全時代予防保全時代19501960197019801990タイム・ベースの保全コンディション・ベースの保全生产保全中4个保全管理予防保全（PM)事後保全（BM)改良保全（CM)保全予防（MP)生産保全日本PM进化历史事后保全时代预防保全时代生产保全时代TPM时代以时间为基础的保全以条件为基础的保全以条件为基础的保全时代TPM的起源第15页TPM发展各阶段1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。1960年前后，美国GE公司综合上述保全方法，提出了一套系统的保全方案。即TPM的前身PM。BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance第16页TPM(TotalProductiveMaintenance)全公司的生产保全全公司的生产革新运动，全面创新管理（工具）TotalProductiveMaintenanceTotalProductiveManagement全面生产经营TPMTotalPerfectManufacturingTotalProfitableManagementTotalPlantManagement全面工厂管理创新什么是TPM第17页全公司的TPM定义１．生産系统效率的极限追求(以企业综合效率的提高为目标）２．以生产系统的生产线为对象，以“零灾害、零不良、零故障”为目标，组织起来进行未然防止的保全活动３．以生産部門为首、涉及开发、销售、管理等部門４．从第一线员工到全員参加５．通过开展重复小集团活动，使零损耗达成１．成为盈利的企业－经济性的追求、零灾害、零不良、零故障２．予防哲学(未然防止）－MP－PM－CM３．全員参加－重复小集团组织、操作者的自主保全４．現場現物主義－设备姿态理想、目视管理、打造绿色工作环境５．知识不断更新对事物的见解和思考方法不断进步TPM的基本理念观点：TPM是靠大家一起推进的保全活动。追求效率的最大化。通过未然防止措施的实施，设备、人、公司的体质得到改善。TPM(totalproductivemaintenance)是“全員参加的生産保全”TPM的定义、理念第17页设备一生的管理维修预防事后维修预防维修改善维修小组活动（5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板）全员参与设备综合效率目标主体任务方法工作环境改善员工士气提高多技能复合型员工TPM大局观第18页第19页TPM=PM+ZD+SG活动•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学TPM的3大思想第19页循序渐进---从基础作起基石一：彻底的5S活动全员参与---从基层作起基石二：岗位重复小组活动TPM的两大基石第20页整理整顿清扫清洁素养5S区分要物与不要物，将不要物处理掉。将要物规范放置，使寻找时间为零。使工作环境变得无灰尘、干净整洁。保持前3个S，制度化，规范化。形成习惯，提高整体素质。基石1：彻底的5S活动：TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。第21页基石2、重复性小组活动重复性小组活动是TPM活动的另一个重要基石。小组活动是实施改善项目或革新项目的基本单位。第22页公司TPM协调员公司TPM管理委员会工厂TPM推进委员会工厂TPM协调员和推进办公室部门TPM工作小组部门TPM推进员车间TPM活动小组基层TPM小组车间TPM推进员支柱管理委员会5S和可视化管理自主性维护计划性维护质量系统的维护个案改善供应链/办公室TPM培训和教育设备早期管理安全健康环保附、全员参加的重复性小组活动组织第23页第24页活动MaintenanceTPM活动一般活动新维持改善新维持＝复原TPM活动的特色EffectTimeGap复原差距ImprovementStart1Start2Start3TPM活动规模制造保全参谋TPM生产营业集团支援参谋开发TPM本公司协作公司供应商合作公司顾客TPM第25页第26页TPM的效果自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂第26页设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000307392210100300500199819992000单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPMD+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短◇◇提高效率◇DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果推进TPM的目标及4大成果有形效果无形效果◆全员意识的彻底变化。（自己设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）◆上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）◆设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）◆改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！第27页个别改善自主保全计划保全教育训练初期管理事务改善环境安全□创造高效率生产系统□培养设备专家级操作员工□保全员的专业化（电器/机械）零故障,零不良,零灾害,零废弃品质保全TPM的八大支柱第28页区分TQCTPM活动的目的企业管理体系改善（管理改善、业绩改善、员工培养）改善对象产品质量重视产出和不良品设备及公司全部重视投入和