仓库管理实操整理版-副本

电气全产业链集成供应商经销商仓库管理实操渠道帮扶部2017.7湯钧博引导一、仓储管理目标销售公司竞争特点销售公司仓库管理目标设置要点二、仓库规划硬件与设施规划仓库布局规划货位规划三、仓库作业管理出入库作业呆滞品与盘点现场管理四、团队管理团队构成团队激励一、仓储管理目标我们需要做什么？价格•透明化•成本控制质量•同质化服务•竞争重点销售竞争的基本元素一、仓储管理目标库存不满足安全库存不满足要求、备货结构不合理交付差错开单、拣配、核对、配送差错交付不及时物流响应慢、订单处理顺序不合理快、准、全、好的竞争成本经销商的仓库管理，是市场竞争的核心部分之一！一、仓储管理目标销售公司的仓储，是为客户体验向极致提升而产生的备货。立即可得SKU最大化极致的响应与精确最热诚的服务一、仓储管理目标服务水平存货可得率交付及时率交付准确率客户满意率库存成本存货周转率效率周期内最大出入库能力（瓶颈能力）周期内人均、地均出入库能力作业实物出入库系统出入库现场管理定置管理打包待发退货鉴定呆滞清查安全管理账实一致盘点盈亏盘点精度响应迅速平均订单响应时间平均订单出库时间一、仓储管理目标二、仓库规划二、仓库规划库存规模分析表存量规模库存1件以内1-3件(含)3-10件(含)10件以上合计品种数总条目12944935601843占比(%)70.226.73.00100库存金额总金额(万元)78.397.024.50199.8占比(%)39.248.512.30100.0仓库存储硬件根据库存定额所设定的存储规模来考量。设施选择——存储设施适用条件类型存储量批量作业工具托盘20件以上小批、大批量整件产品叉车搬运、存储及拣选栈板3件以上，20件以下小批量整件产品推车搬运、存储及拣选承重货架1-3件小量产品小推车、登高车轻型货架1件以下零散存储、附件存放超市车、篮子、手提袋二、仓库规划仓库运输设施，根据仓库现场条件与出入库规模设定。出库分布情况表采购入库分布情况表出库规模出库量1件以内1-3件(含)3-10件(含)10件以上合计频率(产品条目）频次41522175996877545024占比（%）92.23.92.11.7100日均频次228.19.75.34.3247.4产品金额金额（万元）1151.540.223.520.11235.3占比（%）93.23.31.91.6100入库规模入库量1件以内1-3件(含)3-10件(含)10件以上合计条目频次1406355921511614953占比（%）94.03.71.40.8100产品金额金额(万元）1768.058.125.823.01874.8占比（%）94.33.11.41.2100提货单分布情况表(条目)类别1-3条3-5条5-10条10条以上总条目条目数127841658142069516557占比77.2%10.0%8.6%4.2%100设施选择——运输设施二、仓库规划1-4件、木箱运输对地面不平整仓库适应性强小型推车1-5件货中大型推车3-10件货货架3-5层取放频繁的仓库适用运输量与推车相同配合托盘，10-20件货适用对地面不平整仓库适应性差1-4件货，整箱、打包散件出入库适用特别适合通道狭窄，地面平整的仓库订单零散，不需打包的提货适用二、仓库规划高效对地面不平整仓库适应性差便宜、低效对地面不平整仓库适应性差高效、操作技能要求高对地面不平整仓库适应性强要求通道宽度大二、仓库规划作业路线最短——整个仓库业务流程始终贯穿着商品、搬运设备和人员的运动，合理布置作业区域可以减少仓储作业运动距离。有效利用时间——合理布置可以使各项作业更加顺畅，减少各个环节上人员和设备的闲置时间，从而缩短整个物流作业时间，提高作业效率。合理利用仓库面积——通过不同布置方案的比较和选择，减少仓库面积的浪费，提高储区利用率。仓库布局原则二、仓库规划办公区待发区存货区核对打包区待退货暂存区（坏货库）订货暂存区搬运工具区功能区域设置二、仓库规划二、仓库规划A线缆B控制C终端D配电E其它运输工具收发货区订货未发产品临时存放坏货库开单办公区2叉车通道临时货位临时货位3456781核对打包区二、仓库规划通道设置主通道：贯通各功能区域的通道；次通道：分割储存区的通道；辅助通道：供工作人员进出，用于检查设施、拿取消防设施、开关窗户等使用的通道。通道尺寸参照表通道设计通道类型主通道次通道适用情况宽度线宽宽度线宽托盘、电瓶叉车运输（双向）3.5m7cm2m5cm出入库量大且规格集中托盘、电瓶叉车运输（单向）2m2m出入库量较大且规格较集中推车等简易运输工具(双向)2m1.2m出入库量一般、规格零散推车等简易运输工具(单向)1.5m1.2m出入库量较少、规格零散如仓库面积小，无法满足基本的双通道设置，则使用单通道，如无法满足搬运工具左右0.25米的防撞空间设置，则适当减少到0.2米（将线宽算作防撞空间）。如不能满足回旋空间，则只考虑使用手推车等双向推拉的工具。二、仓库规划通道设置特点通道类型移动特征适用类型图例I型动线进出两个口（通路）1.有两个门仓库的主通道2.有两条主通道的次通道L型动线进出口在两侧1.仓库门开两侧的主通道U型动线进出一个口（回头）1.一头封闭的次通道2.一个门仓库的主通道S型动线绕行通道1.长距离并列的次通道2.单次出入库条目多的仓库主通道通道类型适配表二、仓库规划收发货区U型动线设置要点U型动线设计时，充分利用它移动路线最简短的特征，让尽量多的SKU环绕在周围。例如：货位多采用纵深布局，减少每个SKU的占位宽度。二、仓库规划I型动线设置要点13%11%8%8%5%3%3%3%2%44%DZ47LEDZ47nm1CJX2DZ20LDZ267LEDZ15LENM1LECJ20其它其它NM1LEDZ267LECJX2DZ47LE出库口CJ20DZ15LEDZ20LNM1DZ47入库口经销商仓库以出货频次优先设计摆放位置，出库越频繁的货物，越靠近出库口。二、仓库规划货架辅助通道过长，行进路线不连贯货架S型动线设置要点通道面积增加，货位面积减少移动距离增加货架二、仓库规划增加层数增加层高利用率轻货区、短通道区压缩通道宽度仓库货架尺寸压缩到与产品箱体尺寸吻合（自制、订制货架）销售公司未建设物流中心以前，店面面积一般不能充分满足储存需求。可以考虑充分利用多层货架；以及压缩货架间的通道宽度（使用轻便型的便携推车）。但无论仓库如何充分利用，都不应该占用通道，导致”物流”变成”物堵”。二、仓库规划通道占面积比例57%通道占面积比例52.5%栈板栈板货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架栈板栈板货架货架货架货架栈板货架货架栈板栈板货架货架货架货架货架货架栈板栈板货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架货架二、仓库规划二、仓库规划货位设置见附件基于库存上限设置结合当前已有，但与上下限不重合的库存条目考虑库位容量按系列预留库位余量按系列、型号归类按出入频次设置存放位置现场设置引导标识牌三、仓库作业管理三、仓库作业管理入库作业到货信息整理卸货准备卸货清点复位准备入库复位•何时•何物•何量•订货立即配送订货待发•备货常规备货其它备货•人员•场地•工具•天气•卸货方式•边卸货边清点方式•分区域卸货后清点方式•归类卸货后清点方式•集中卸货后清点方式•单件卸货•托盘卸货•订货待发产品区分摆放•整、散件产品分人核对•人员分工•通道清理•货架空间整理•先进先出准备•备货产品上货架•订货直发产品在卸货区拣配•其它备货产品临时周转区存放出库作业适用情况出库模式适用条目数适用仓库规模适用仓库条件适用出库频率按客户拣配出库平均订单条目7中、小规模平库、各存储区通畅全频率适用按区域拣配出库平均订单条目=7大规模各存储区物理隔离较低频率适用•出库分为按客户拣配出库、按区域拣配出库两种方式；•出库过程包括拣配、核对、系统出库三个步骤；•出库过程严格遵循上门客户优先响应的原则。注：按区域拣配的操作方式中，提货越频繁，合单的难度越大。需在核对前对不同库区提出的产品进行防呆处理。出库模式的适用条件三、仓库作业管理出库作业提货单分配拣配准备拣配过程核对系统出库•按条目数量•按产品区域•按工作进程•按紧急程度•工具准备（量、条目散整、货物体积、货物重量）•行进路线与拣配顺序梳理•型号匹配（易混淆的可按物料代码匹配）•数量匹配（提货单可记录“件/数”）•先零后整•先进先出•不满箱盒的产品处理•完成后签单•工具复位•多区提货的按销售单核对•拣配完整后核对•边核对边√•打包拼箱，做好备注•按顺序放入待发区或交客户•销售单整理•签字联移交系统出库•盘点前完成•配送前完成•记录核对员与拣配员•生产物流单记录配送人三、仓库作业管理序号退货原因退货期限（自生产日期起）产品类别退货责任处理方法折扣比例运费承担备注4购错9个月内常规产品客户退换0客户质保期内购错、滞销的库存产品退货时缺少包装或包装损坏的，按3%折扣包装费用（单个产品折扣包装费用超过100元按100元计）非常规产品退换15%5滞销9个月外～24个月常规产品客户退换5%客户非常规产品20%24个月外～36个月常规产品15%非常规产品30%6自然灾害储管不善36个月内所有产品客户协商处理-客户形成协商处理记录7错单错发延期交付购买之日起1个月内所有产品客服物流部制造部（公司）退换0客服物流部制造部（公司）责任部门证明注：1、质保期为自生产日期（以产品上标明的日期为准）起24个月。2、退货日期以客服物流部受理时间为准。3、公司公布的停销产品退货自停销之日起6个月内处理完毕。4、自生产日期36个月外不办理退换货。5、特殊情况客服物流部与制造部（公司）协商处理，并形成记录内销退换货处理规定汇总表（部分）三、仓库作业管理退换货作业呆滞品清查表序号产品型号规格8-23个月23-36个月36个月以上件/数处理方式件/数处理方式件/数处理方式//////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////仓库主管签字：总经理批准：按月清查评审处理改进呆滞品形成主因：采购不当辅因：先进先出操作不当呆滞品处理方式产品品质良好：•促销销售•成套柜体安装产品品质下降：•拆零处理•报废36个月内无法销售：•打折清退三、仓库作业管理推荐盘点周期与方式盘点模式：•月度-全数盘点•每日-根据闲忙时段，早上或下班前动盘三、仓库作业管理盘点作业灰色部分打印时隐藏盘点表处理黄色部分盘点人填写账实差异较小时，为防止盘点人懈怠，建议隐藏期末结存数三、仓库作业管理整理：清除掉与现场作业无关的所有物品整顿：有关物品根据使用区域、使用频次、拿放方便、视觉美观等进行合理摆放清扫：对现场进行检查，确保所有物品状态良好（干净、完好、可随时使用）清洁：对完成改善的现场进行标准化管理，分区、划线、目视化、素养：每天坚持整理、整顿、清扫安全：辨识危险源，做好预防与应急预案三、仓库作业管理现场作业管理区域设置目视化管理货位整理定置定位检查与纪律5分：设定存储、办公、核对打包、配送待发、订货暂存、工具存放、退货区等完整的区域，并且功能设定与实际操作一致4分：设定存储、办公、退货区、待发区等部分区域，功能设定与实际操作一致3分：设定区域，但其功能设定与实际操作不一致2分：只明确存储区，通道畅通1分：未明确或只明确存储区，但通道不畅通5分：区域、通道、货位、安全警示标识、消防设施等全面目视化，且色彩、位置等元素符合人因工程学4分：区域、通道、货位、安全警示标识、消防设施等全面目视化3分：主要区域、消防设施进行了目视化2分：只有主要功能区域的目视化标识1分：没有任何目视化标识5分：三清四洁；一物一址；产品规格清晰，摆放整齐，五五成数，不满箱盒、零散产品等均有良好的摆放原则4分：三清四洁；一物一址；产品规格清晰，摆放整齐3分：三清四洁；一物一址；产品摆放没有原则2分：货架、栈板、产品、地面清洁；产品一物多址，规格区分不