ch18-精益生产方式（龚国华）

第十八章精益生产方式第一节精益生产方式的产生及其意义第二节制造过程的精益生产管理系统第三节精益生产方法在其他方面的管理方法第一节精益生产方式的产生及其意义一、精益生产方式产生的背景二、精益生产方式的基本特征三、精益生产方式的竞争优势四、精益生产方式的意义一、精益生产方式产生的背景1886年，汽车诞生于德国第一次重大变革。–1913年，福特（T型汽车）采用流水生产方式。–优点：1.(发电机)工时由750减低到226分；汽车总装工时由750降低到93分；2.汽车价格成倍下降，适应美国当时国情，一举把汽车从少数人富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具。–缺点：不适应多品种需求第二次丰田的精益生产方式。–二次大战以后，日本汽车市场小、资金缺乏，效率只有美国的1/9。–原因:存在大量的浪费。二、精益生产方式的基本特征生产组织形式：对象专业化形式特征：–1.生产指令采用后工序拉动方式–2.组织作业小组形成“自律微调”功能–3.采用专业化协作化形式–4.采用“主查”负责制与并行工程相结合的形式–5.管理简化三、精益生产方式的竞争优势经济萧条时期也能挣钱精益生产方式的明显优势：–1.人力资源利用提高2倍–2.新产品开发周期缩短1/2~1/3–3.在制品库存减少到1/10–4.厂房空间减小1/2–5.成品库存减少到1/4–6.产品质量3倍四、精益生产方式的意义“改变世界的机器”第二节制造过程的精益生产管理系统一、基本管理思想二、制造过程中的主要方法三、精益生产方法的生产管理系统体系一、基本管理思想1.一个核心思想2.准时化生产3.系统应该具有自动检错功能4.注重人的管理5.提倡逆向思维一、基本管理思想1.一个核心思想——消除浪费浪费------无效劳动，即不能增加附加值的劳动–过量生产–多用了人力与物料–质量缺陷–设备空闲、设备故障–等候时间----加工、检验、运送、储存时间等–运送–过量库存–缺乏整体性----工艺流程不完善一、基本管理思想2.准时化生产——只在需要的时间，只生产所需要的产品及数量，也就是说，既不多也不少，既不早也不晚优点：–减少库存–避免过量生产3.系统应该具有自动检错功能–给机器加自动检错装置，发现问题自动停车–手工作业工人，只要发现问题，立即停产。一、基本管理思想4.注重人的管理----贯彻以人为本的思想–提高员工的地位–特别适用于发展中国家5.提倡逆向思维----倒过来想、倒过来干–准时化生产方式把销售看成起点，是拉动式----前工序只生产后工序所需要的制品。–传统生产方式（MRPⅡ）是推动式----不管后工序需要与否，前工序按计划生产，然后送往后工序。二、制造过程中的主要方法（一）看板管理（二）零库存管理（三）平准化生产（四）缩短生产周期（五）少人化管理（六）小组工作法（一）看板管理1.看板管理的基本概念2.看板管理的功能和作用3.看板的种类及其形式4.看板使用方式（一）看板管理1.看板管理的基本概念–看板管理，是大野耐一从超市经营得到启发而产生的–看板管理是一种生产管理技术，是利用看板传递指令，实现准时化生产的一种管理手段。2.看板管理的功能和作用–1).各工序只生产后道工序所需要的产品,避免生产不必要的产品–2).避免和减少非急需品的库存量–3).最后的产成品数量与生产指令所指示的数量一致–4).防止过量生产和过量运送–5).便于管理（一）看板管理3.看板的种类及其形式–种类：1）取货看板，起取货指令作用；2）生产看板，命令立即生产–形式：卡片、容器、信号灯、彩球–看板数目K=(生产周期期间的平均需求+安全库存)/每个标准容器中所装零件数4.看板使用方式----见P425图18.2–1).每一个容器上必须带有一个看板–2).后道工序总是从前道工序那里领取零件–3).没有取货看板,不能将装满零件的容器从其存放处运走–4).容器内应始终装相同数量的零件–5).不能将不良质量的零件送往后道工序–6).总生产数量不能超过系统中生产看板所指令的总生产数（二）零库存管理1.库存的两面性–(1)库存是财富，占用流动资金是债务–(2)库存保证连续生产，占用资金、人力、面积造成浪费2.库存掩盖了管理缺陷3.零库存管理的哲理–目的：通过减少库存，发现管理中的存在的问题，使系统得到改善–是不断提高的过程，追求尽善尽美（三）平准化生产1.平准化生产的含义–同一条生产线上均匀地混合地生产各种产品2.专用设备通用化3.平准化的生产计划–第一步，提前2个月制定产品品种、数量计划–第二步，再提前1个月修订生产计划–第三步，进入计划执行阶段，提前2天制定日计划的投产顺序排序，并下达到最后工序（总装部门）（四）缩短生产周期1.生产同步化2.一物一流生产3.小批生产4.快速更换工装（四）缩短生产周期1.生产同步化–利用看板管理，使同一产品的所有零件加工作业同时进行2.一物一流生产–要求工序之间不设库存，前工序加工完毕，立即送往下一工序（四）缩短生产周期3.小批生产–对铸、锻等工艺，通过减小批量缩短生产周期–条件：批量减小的倍数=设备调整时间减小的倍数。例如，批量减小20倍=设备调整时间也应减小20倍小批量生产的4个原因:–1.分成小批量生产有助于减少库存,缩短库存周期,加速库存周转。–2.在成批生产中分小批量加工操作，能缩短工件在每道工序前等候加工的时间,从而缩短生产周期。–3.有助于较早发现质量缺陷,减少产品重新加工的程度和数量。–4.有助于使生产负荷趋于均衡,便于作业安排和容纳多种产品在同一工作单元中的生产,提高生产计划的灵活性和适应性。（四）缩短生产周期4.快速更换工装（缩短作业更换时间）缩短作业更换时间的6个步骤:–1）.选择作业更换操作耗费时间长的机器或瓶颈工序作为改进的对像。–2）.记录当前作业更换操作所浪费的时间作为对比标准。–3）.分析作业更换中的各项操作步骤。–4）.通过改进操作消除找寻工具或运送等不必要且只造成浪费的行为,并简化其余操作步骤。–5）.根据各种操作性质对作业更换时间进行区分:(1)内部(操作)时间；(2)外部(操作)时间。–6）.对原作业更换的操作进行方法或工具上的改善,缩短停机时间。（五）少人化管理1.培养多能工–目的：灵活自如的安排工人。2.设备U型排列----见P430图18.4和图18.5–要求：生产线的入口和出口由同一工人操作，可以严格的控制加工的节奏–目的：任务减少时减少操作工人–指导思想：宁可停设备，但不停人；宁可损失设备工时，但不过量生产。（六）小组工作法1.小组工作法的特点–强调协作与团队精神2.小组工作法的意义–1).有利于人力资源的开发；2).使权利和责任结合于小组；3).有利于团结协作3.实施方法–对小组进行考核：责任共负，成果共享–特点：小组成员由共同承担某一作业的人员组成三、精益生产方法的生产管理系统体系见P433T图186第三节精益生产方式在其他方面的管理方法自学