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精益生产培训精益生产培训精益生产培训精益生产培训内容目录内容目录内容目录内容目录一一一一、、、、导言导言导言导言–目的与使用目的与使用目的与使用目的与使用–精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益生产的发展历史二二二二、、、、基本法则基本法则基本法则基本法则–什么是精益生产什么是精益生产什么是精益生产什么是精益生产？？？？–JIT是什么意思是什么意思是什么意思是什么意思？？？？–什么是价值流什么是价值流什么是价值流什么是价值流？？？？–精益的理念是什么精益的理念是什么精益的理念是什么精益的理念是什么内容目录内容目录内容目录内容目录三三三三、、、、7大浪费大浪费大浪费大浪费–过量生产–等待时间–搬运–加工–仓存–动作–缺陷内容目录内容目录内容目录内容目录四四四四、、、、14个工具个工具个工具个工具–价值流图绘制–源头品质管理–5S工作区域整理–全面生产保养–目视管理–快速换模SMED（减少换型时间）–批量缩减–U-型单元生产–工作标准化–节拍时间(工作平衡)–均衡生产–资源最近化–看板系统–Kaizen(持续改善)目的和使用目的和使用目的和使用目的和使用•精益生产是目前生产制造领域最有效的生产力提高或品质改进的系统理念和方法。员工积极地参与被认为是精益生产成功的关键。•本材料是专门为生产一线人员和支持生产人员在精益生产方面而设计。目的在于促进员工能够最大范围的参与到精益生产项目的实施和维持中来。•本材料可以供个人单独的学习，但是小组性的学习和讨论会更有效。精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益生产的发展历史•精益生产中的很多思想可以追溯到弗瑞德瑞克·泰勒（FredricTaylor）的科学管理理念，大约产生在1910年。这些理念在接下来的半个世纪得到不断的发展改进，并加入了新的思想，比如Frank和LillianGilbreth的动作研究及员工动机，HenryFord的T模型和装配线，WilliamE.Deming的取样理论和品质及生产效率。•前人播撒了智慧的种子，二战后精益生产在日本肥沃的土地上发芽。1955年，丰田工程师TaichiiOhno和ShigeoShingo开始在名古屋工厂探索新的生产体系。在接下来的20年里，这两位工程师把亚洲的宗教及哲学思想和当时最优秀的生产观念（主要是美国的）柔和在一起，开发出了高效生产力和高品质生产方法，并把二者结合起来，形成了丰田生产体系。精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益生产的发展历史精益生产的发展历史•在上世纪60、70年代，丰田生产体系在日本获得了突出的成就，并且日本汽车和电子产品在美国的出口，证明了这个体系的成功。在70年代后期，美国商业管理者和生产顾问开始引进这个体系。•由于“丰田生产体系”这个词明显指向一家公司，大家开始思考一个更加能够接受的措辞，比如有：即时生产（JIT），世界一流生产（WorldClassManufacturing),连续流生产（ContinuousFlowManufacturing），等等。1990年，生产顾问JamesWomack写了一本非常受欢迎的书《改变世界的机器》。这这本书里，他使用了“精益生产”这个词，后来成为广泛接受的名字。•在90年代和本世纪初，这个体系已经风靡欧美。在促进生产效率和改进品质方面，不断的证明了这个体系的成功，而且没有任何下滑的迹象。基本法则•什么是精益生产？•JIT是什么意思？•什么是价值流？•精益的理念是什么？什么是精益生产？•精益生产是一个致力于提高生产效率和改进品质的综合的理念或体系。什么是精益生产？•对你来说，它意味着什么？–精益生产是为了：更加清洁更加安全更加有条理性使员工更加有士气更好的品质更高的生产效率换句话说，你会有一个更好的工作环境，生产出更好的产品，更喜欢你的工作。精益生产•在实施精益生产中，你的角色角色角色角色是什么？为了使这体系有更好的效果，你必须：•和别人分享你的（关于怎么做行及怎么做不行的）知识；•不管你做的是什么工作，不管你以前怎么做你的工作，都愿意做出改变；•即时你知道新的东西不会起效，但也愿意去尝试，然后帮助团队找出使之起效的方法。JIT是什么意思JIT是JustInTime的缩写换句话说：按照产品要求的速度产品要求的时间生产出产品要求的品质JIT•为什么JIT很重要？–JIT是测量生产控制体系所依赖的黄金分割黄金分割黄金分割黄金分割（（（（GoldenMean）。）。）。）。–生产控制体系的运行遵从利润最大化。–随着最佳的批生产量逐渐缩小和浪费降低，最佳的生产管理会更加接近JITJIT我们怎样才能更加接近JIT?–利用7大浪费的定义和14个精益方法；–识别出你的团队中的浪费和工作并消除或降低之。什么是价值流？•价值流是产品从原料到交付给客户这个过程中的所有活动和信息流。•换句话说：价值流是一个公司和它的供应商为了制造产品、交付给客户并得到付款所做的活动。价值流为什么很重要？–价值流是“我们所做的一切”。–它定义了精益生产的边界。–同样的，它是我们改善生产要不断进行的工作对象。精益理念是什么？•从价值流中，识别和消除浪费是精益理念的中心内涵。•精益生产是一个动态的不断改进的过程，它依赖于所有企业员工的理解和参与。•精益的成功实施，要求所有员工得到培训，识别和消除他们工作中的浪费。浪费存在于一个组织不同层次的所有的工作中。精益生产的有效实施是所有工作场地的人（Man）、方法(Method)、物料(Material)和机器(Machine)的整合的结果。精益理念三个核心思想三个核心思想三个核心思想三个核心思想：：：：–问题：浪费存在于各个层次及所有的活动–方法：浪费的识别和消除–谁：所有员工和所有部门7大浪费大浪费大浪费大浪费1.过量生产2.等待时间3.搬运4.加工5.仓存6.动作7.缺陷7大浪费大浪费大浪费大浪费——过量生产•定义定义定义定义–生产量多于需要，生产速度快于需求速度或在需求前生产。•论述论述论述论述–当生产早于消费时，过量生产浪费就随之产生。这种浪费是即时的，一旦产品被生产出而不能直接送到使用者那里，非增值活动便随之而来。价值钟表开始嘀哒，每一声都是金钱的流失。产品既然产出，就必须放在某个地方，就必须储存在某个地方，就必须跟踪记录，就必须时刻去看护它。如果产品直接交付给客户，这些相应的成本就不会产生。7大浪费大浪费大浪费大浪费——过量生产•原因原因原因原因–糟糕的计划–想当然的生产(Just-in-CaseProduction）–糟糕的沟通–不能连续地保证品质或符合品质要求的流程–较长的换型时间和周期时间（C/T）–个人部门利益最大化（仅仅有利于一个部门的生产）–设备可靠性差•举例举例举例举例–按预料的未来需求生产，但因为结构变化导致已生产产品报废–为未来需求而生产的产品存储占用仓库，储存前后的处理，储存中的损坏，及损坏所需求的修理和报废7大浪费大浪费大浪费大浪费——等待时间•定义定义定义定义：一个员工不能进行下一个任务时产生的空闲时间•论述论述论述论述：–当不能进行下一个任务时，等待时间随即产生。虽然有各种各样原因，但结果经常都是一样的：资源闲置，成本增加，排期受扰及客户需求未得到满足。–即使可以给员工安排其他任务，这也只能补救部分损失，因为物料依然闲置，生产流中断。工序是否可以进行下一个任务需要监督，进一步的改变需要进行。–解决本问题的秘诀是足够的资源与培训和适当的计划与排期结合起来。7大浪费大浪费大浪费大浪费——等待时间•原因原因原因原因：–较差的设备保养–缺乏适当的设备或物料–较长的换型时间–缺乏交叉培训(CrossTraining，一种管理方法，把不同操作的人员安排在一起培训，以使每个人掌握多项作业技巧)–没有成文的标准工作方法–生产瓶颈（不平衡的生产线）–培训分配不平衡•举例举例举例举例–一个操作员来到一个工作台，发现他必须等待，因为他人正在用设备生产。–一批产品来到一个处理中心，发现能做本项工作的操作员不在或没有时间。–设备某部分产生故障，但操作员必须等待，直到维修人员到来修理。7大浪费大浪费大浪费大浪费——搬运搬运搬运搬运•定义定义定义定义：所有不是直接为了进行立即生产的物料移动（物料移动后，没有使物料立即进入生产加工状态---译者注）•论述论述论述论述：：：：–当一个产品被运送到另一个地方而不是下一个工序时或者运送到下一工序但没有紧挨着本工序时，搬运浪费就产生了。搬运浪费可以产生在两个工作区域之间，也可以在一个工作台（WorkStation）布局不合理的工作区里。–治愈本问题的药方是把足够的资源合理安置，便于即时进行下一步。当资源是一个问题的时候，合理的布局至少可以把浪费最小化。7大浪费大浪费大浪费大浪费——搬运搬运搬运搬运•原因原因原因原因：–不合理的设备布局–巨大的缓冲区和传送过程中的“看板”–大批量加工–大批量采购–糟糕的生产计划–糟糕的排期–工作区域糟糕的条理性•举例举例举例举例：：：：–产品放在工作台周边的地板上等待着凑够成一批，以便成批操作（操作员生产完后，要送到放产品的地方）–批量产品运送到工作区的一边，等待下一个工序7大浪费大浪费大浪费大浪费——加工加工加工加工•定义定义定义定义：没有必要的、没有给产品或服务增值的人力消耗（生产或沟通）•论述论述论述论述：：：：–对于客户来说或在客户眼里，所有没有给产品增值的加工，都是浪费。关键的问题是：客户原意为你所做的付款吗？如果答案是否的话，那么任务就要从新定义。–加工浪费并不仅仅与生产相伴。品质保障、生产控制、测试、制造工程及设计工程也最经常产生同样的问题。7大浪费大浪费大浪费大浪费——加工加工加工加工•原因原因原因原因：–流程设计不够合理–流程文件制作较差–缺乏客户要求信息–构型（Configuration）控制较差–错误的品质标准（与客户需求无关）•举例举例举例举例：：：：–花费时间生产的产品特点和客户需求无关或客户不愿意去支付那样的产品。–可以合并在另一个工序的工作7大浪费大浪费大浪费大浪费——仓存仓存仓存仓存•定义定义定义定义：所有超出按照JIT原则交货要求的供给（物料或货物）•论述论述论述论述：：：：–一个企业在没有马上使用或销售的需要，就接收或购买物料或产品时，库存浪费就产生了。–除了资金的时间成本外，货物和物料需要存储、跟踪监控及另外的厂内运输。假如没有物料和货物的积累，而是即时使用或交付给客户，所有的这些成本就可以最小化或避免。7大浪费大浪费大浪费大浪费——仓存仓存仓存仓存•原因原因原因原因：–糟糕的销售预测–较长的流程设备设置（换型）和周期时间–糟糕的库存计划–糟糕的库存跟踪–不均衡的生产流程–某些流程或供应商不能连续稳固地保障品质或满足品质要求•举例举例举例举例：：：：–采购大量的原材料，在生产用完之前，要存放数周或数月–过期化学药品仍然存放在仓库7大浪费大浪费大浪费大浪费——动作动作动作动作•定义定义定义定义：所有对产品或服务非增值的人的移动•论述论述论述论述：：：：–员工从一个工作台到另一个工作台或者（更严重的）没有必要的随便走动。这些浪费包括员工的打包、搬动和在一个新工作台准备工作的时间。它还包括所有计划、吩咐和监督员工的管理时间，同时还有所有与之有关的物料成本。–关键之处在于，一个操作员从一个工作台到另一个工作台的过程中，他没有创造任何让客户可以看到的价值。7大浪费大浪费大浪费大浪费——动作动作动作动作•原因原因原因原因：–低效的设备、办公室和厂地规划–缺乏目视管理（打印出来的排期、生产计划等等）–糟糕的流程文件（关于流程的各种操作文件---译者注）–糟糕的工作区域条理性•举例举例举例举例：：：：–操作员在正式开始工作之前，为了拿到需要的工具，去工具区很多次–操作员从一个工作台到另一个距离很远的工作台花费了大量的时间7大浪费大浪费大浪费大浪费——缺陷缺陷缺陷缺陷•定义定义定义定义：与产品分类、产品修理或返工有关的成本，也包括因为缺陷而导致报废的物料成本。•论述论述论述论述：：：：–只要产品不符合客户的期望，就是缺陷浪费