第5章主生产计划v10

2019/10/41第五章主生产计划2019/10/425.1基本概念--物料清单物料清单物料清单(BOM—BillOfMaterials)是描述产品结构的管理文件。零级一级二级AB×1E×3F×2D×2H×2F×1I×1C×3G×1E×12019/10/43自行车物料清单2019/10/44BOM的特征物料清单上的每一个物料都有其唯一的物料编码，而一般的零件表没有严格的规定，比如有些简单零件没有图号物料清单不是由开发部门单独设计的，其零部件的层次关系一定要反映实际的装配过程，比如零件表中的组合件，和装配过程中可能会出现虚拟件，这与装配过程有关。应由生产、设计、工艺几个部门共同设计包含材料消耗定额，物料清单主要用于计划和控制，应该注意的是其数据是实际经验数据，不是定额和理论数据，必须反映企业生产作业的实际情况物料清单不仅要反映结构关系，还要反映装配过程的时间要素，各子装配件的提前期偏置时间2019/10/45BOM的作用ERP的BOM是制造用的物料清单，BOM在ERP系统中起非常重要衔接的作用，其在各个模块中的关系如下图所示：MPS库存信息BOMMRP工艺路线生产配料成本信息销售价格外协加工2019/10/46物料清单是生成MRP的基本信息，是联系MPS和MRP的桥梁。可以根据物料清单来生成产品的工艺总路线。为采购外协加工提供依据。为生产线配料提供依据。成本数据根据物料清单来计算。提供制定销售价格的依据。2019/10/47BOM的查询单层展开序号物料号物料名称单位数量1GB120车架件12CL120车轮个23II3000车把套12019/10/48缩排法物料号物料名称单位数量生效日期失效日期GB950自行车辆12002010120071231.GB120车架件12002010120071231.CL120车轮个20000000099999999..LG300轮圈件12002010120071231..GB890轮胎套10000000099999999..GBA30辐条根422002010120071231.II3000车把套100000000999999992019/10/49汇总展开列出了组成最终产品的所有物料的总数量，可用于快速估计出完成一定数量的产品所需要零件的总量，或者估计一个组件或零件的变化对成本的影响。单层追溯单级反查表，可显示直接使用某物料的上层物料缩行追溯多级反查表，显示出某物料在所有高层物料中的使用情况，可以针对生成的生产计划或采购计划，追溯查询计划的来源2019/10/410不同形式的产品结构A型V型X型T型机电产品化工产品按定单选择装配冶金材料2019/10/411物料清单的种类基本物料清单计划物料清单模块化物料清单成本物料清单2019/10/412标准BOM标准物料清单是最通用的清单类型，并列有组件、每个组件的要求数量等信息CABDE253112019/10/413计划BOM计划物料清单是一个包括组件百分比分配的物料清单结构培训用计算机科研用计算机车间生产用模型BOM35%不可选模型BOM25%不可选模型BOM40%不可选计划BOM100%不可选2019/10/414模块BOMACHEFDKABEFGDCEFHDBGEFDK2019/10/415物料清单——虚拟件GEFDKACHEFDKABEFGDCEFHDB虚拟件简化产品的结构管理一般性业务管理：组合采购、组合存储、组合发料2019/10/416成本BOM层次母件代码子件代码子件名称计量单位数量材料费人工费间接费用合计本层累计0B01圆珠笔支1……0.050.020.070.391B01G01笔盖个10.02……0.020.040.041B01T01笔套个10.05……0.020.070.071B01X01笔芯支1……0.040.020.060.212X01XY02笔芯油毫升10.02……0.020.040.042X01XT02笔芯头个10.04……0.020.060.062X01XG04笔芯杆个10.03……0.020.050.052019/10/417BOM扩展应用一般产品要经过销售、工程设计、工艺制造设计、生产制造、成本核算、维护等多个阶段，相应的在这个过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单，如EBOM、PBOM、MBOM、CBOM等。1)设计BOM(EBOM）2)生产BOM(PBOM）3)制造BOM(MBOM)4)客户BOM(CBOM)5)销售BOM(SBOM)6)维修BOM(WBOM)2019/10/418独立需求与相关需求独立需求项目：如果某项物料的需求量不依赖于企业内其他物料的需求量而独立存在。如：最终产品、备品备件、可选件和工厂自用件相关需求项目（非独立需求项目）：如果某项物料的需求量可由企业内其他物料的需求量来确定，则称为非独立需求项目或相关需求项目。如原材料、零件、组件等2019/10/419时界(TimeFence)需求时界(DemandTimeFence,DTF)，一般与产品的总装提前期一致，可以稍大于总装提前期，以提醒计划人员，早于这个时界的计划订单已经在进行最后的总装，除非情况紧急，不能改变这个时期内的计划。计划时界(PlannedTimeFence,PTF)，一般与产品的累计提前期一致，可以稍大于产品的累计提前期，它提醒计划人员，在这个时界与需求时界之间的某些采购计划或生产计划已经开始执行，资金已经投入，资源已经开始消耗，在这个时间范围的主生产计划的修改只能由计划员来控制。2019/10/420时区(TimeZone)MRP计划展望期中的需求时界与计划时界将整个计划展望期划分为了3个部分，这三个时间区间即所谓的时区，分别为需求时区、计划时区和预测时区。1)需求时区2)计划时区3)预测时区2019/10/421某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系2019/10/422某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系2019/10/423时区、时界对计划的影响时区需求依据订单状况计划变动代价计划变动条件需求时区客户订单下达及执行代价极大，很难变动产品已经进入总装阶段，变动需厂领导决定，应该尽量避免更改计划时区客户订单和预测：二者之大仅客户订单仅预测二者之和确认及下达变动代价大，系统不能自动变动更改，只能由人工干预主生产计划员预测时区仅预测预测与订单的最大值计划允许变动，无代价系统可自动更改，计划员也有权限进行更改2019/10/424工作日历也称为工厂生产日历，它包含各个生产车间、相关部门的工作日历，在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日，这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。不同的分厂、车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同的条件约束，因而可能会设置不同的工作日历。工作日历的作用在MPS、MRP中基于提前期计算主生产计划、物料需求计划时，用于确定开工日期、完工日期的依据；计算工作中心产能负荷时的日期基础；车间根据工作日历进行车间排产；采购接收日期根据工作日历。2019/10/425重复工作日模式•您可以为给定的日历定义一系列的重复工作日模式•例如：•您可以有重复的两周模式：–第一周工作五天，第二周工作三天•或者您可以–重复的17个连续工作日模式，接着四天休息311234567891011121314151617181920212223242526272829301234SunMonTueWedThrFriSat休息日工作日非本月日期11/19992019/10/426重复工作日模式•例如•您有重复工作模式：–工作五天，休息两天•您有例外模板–3.11.99、25.11.99休息日–14.11.99工作日311234567891011121314151617181920212223242526272829301234SunMonTueWedThrFriSat休息日工作日非本月日期11/19992019/10/4275.3主生产计划的定义与作用主生产计划（MasterProductionSchedule，简称MPS）是对企业生产计划大纲的细化，确定每一个具体产品在每一个具体时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品，即企业的销售产品，但有时也可能先考虑组件的MPS计划，然后再下达最终装配计划。主生产计划生产需求可用资源2019/10/428主生产计划粗能力计划MRPII逻辑流程图生产规划资源需求计划销售规划可行？可行？物料需求计划能力需求计划可行？采购作业车间作业成本会计业绩评价资源清单合同预测其它需求供应商信息销售与运作计划生产规划应收帐总帐应付帐库存信息物料清单工作中心工艺路线客户信息成本中心会计科目宏观微观经营规划123454个计划层次1个执行层次决策层计划层执行控制层2019/10/429需求供应承上启下：将宏观计划转换为微观计划沟通内外：集成市场信息与内部信息微观计划宏观计划2019/10/430主生产计划的对象主生产计划的对象是具有独立需求的“最终项目”根据不同的生产环境,最终项目的含义有所不同MTSATOMTO最终产品组件、部件原材料辅以成品装配计划（FAS）2019/10/4315.4主生产计划策略主生产计划的基本原则预测主生产计划的展望期和计划时区交流确定时界主生产计划的控制策略派工单：计划的执行缺料单：反映计划的质量2019/10/432基本概念1毛需求量：预测、订单、厂际需求、备品备件、分销量等，一般的计算方法：需求区间：实际订单需求计划区间：预测与订单需求中的大者预测区间：预测量计划接收量：执行中的订单的数量预计可用库存量可用库存量=现有库存-已分配量预计可用库存量=前一时段末的可用库存量+本时段的计划接收量-本时段毛需求量+计划产出量2019/10/433基本概念2净需求量净需求=本时段毛需求-前一时段末的可用库存量-本时段计划接收量+安全库存量计划产出量当净需求0，计划产出量=N*批量满足：计划产出量=净需求（N-1）*批量计划投入量根据计划产出量、物料的提前期及物料的成品率等计算出的投入数量和投入时间2019/10/434基本概念3可供销售量可供销售量=某时段的计划产出量+该时段的计划接受量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和批量与批量规则直接批量法：一般用于时间和数量可保证，物料价值高。固定批量法：一般用于单次订货费用较大的物料。固定周期法：一般用于到货周期较长而有规律的物料。经济批量法：一般用于需求均衡、订货和保管成本、订货提前期均是常量和已知的。2019/10/435主生产计划的计算流程开始输入订单、预测，划分时区，系统设置计算计划投入量计算计划产出量计算预计可用库存量计算净需求量计算计划接收量计算毛需求量现可用库存量安全库存量已投入的计划净需求量0提前期、成品率完成？结束NYYN2019/10/436需求计算物料号：10000物料名称：X提前期：1周现有库存量：8安全库存量：5批量：10时段毛需求计划接收量预计库存量净需求计划产出量计划投入量当期6/106/176/247/017/087/1571288881010101010101057661325610(10)(10)(10)注：1在计算预计库存量时，假定计划产出量已确认为计划接收量2净需求考虑了补充安全库存量2019/10/437主生产计划（MPS）横式报表物料号：100000物料名称：X安全库存量:提前期：1周批量：现有库存量：8批量增量：51010计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000/01/31CS38预测量合同量毛需求计划接收量预计库存量时段当期123455128655555227771095555665135555511131210813610685127127净需求计划产出量计划投入量可供销售量71010101010102020101025133826142888502/030