冲击钻施工方案.

门头沟区清水河及支沟治理工程清水河治理改造桥6#桥、7#桥、8#桥、10#桥钻孔桩施工方案1．工程概况1.1工程简介本项目位于北京市门头沟区斋堂镇109国道以南的清水河内。本标段共有4座新建桥梁，分别为6#桥、7#桥、8#桥和10#桥，其中6#桥的中心桩号为16＋100；7#桥的中心桩号为16＋928；8#桥的中心桩号为17＋776.459；10#桥的中心桩号为20＋420。除了8#桥的0轴桥台为扩大基础外，其余桥梁基础均采用桩基础，桩基的具体情况如下：桥梁名称桩径（米）设计桩长（米）使用部位数量（根）总长（米）备注6#桥1.2200、2轴4801.5201轴2407#桥1.2200、4轴4801.5201、2、3轴61208#桥1.2153轴2301.5121、2轴44810#桥1.0200、1、2轴6120混凝土强度为C30水下砼。1.2工程地质根据勘探资料结果表明，拟建场区内不存在影响建筑场地整体稳定性的不良地质作用。具体地质情况如下：1.2.16#桥勘察深度内地层分布表层为卵石填土①层；填土层厚度0.8～3.2m；之下为第四系全新统冲洪积卵石②层，层间夹粉土/粉质粘土层，卵石厚度稳定，揭露最大厚度29.2m。场区地下水位埋深约11.5m，水位高程366.67m。1.2.27#桥勘察深度内地层分布表层为卵石填土①层；填土层厚度0.7～3.4m；之下为第四系全新统冲洪积卵石②层，层间夹粉土/粉质粘土层，卵石厚度稳定，揭露最大厚度27.2m。场区地下水位埋深约7.3m，水位高程360.96m。1.2.38#桥勘察深度内地层分布表层为卵石填土①层，左岸分布为一薄层杂填土①1层，填土层厚度0.7～1.0m；之下为第四系全新统冲洪积卵石②层，厚度2.5～8.0m，变化较大，左岸靠山较近，基岩埋深较浅；底部为侏罗纪中统粉砂岩，场区埋深4.3～10.0m，强风化厚度约1～4。场区地下水位埋深约5.2m，水位高程357.05m。1.2.410#桥勘察深度内地层分布表层为卵石填土①层，填土层厚度,1.0～1.9m；之下为第四系全新统冲洪积卵石②层，层间夹粉土/粉质粘土层，卵石厚度稳定，揭露最大厚度24.3m，底部揭露有砾岩，揭露最大厚度5.0m。场区地下水位埋深约3.0m，水位高程337.93m。2．编制依据2.1门头沟区清水河及支沟治理工程清水河治理改造桥6#桥施工图设计门头沟区清水河及支沟治理工程清水河治理改造桥7#桥施工图设计门头沟区清水河及支沟治理工程清水河治理改造桥8#桥施工图设计门头沟区清水河及支沟治理工程清水河治理改造桥10#桥施工图设计2.2《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）；2.3《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；2.4《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJD63-2007）；2.5《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）；2.6《北京市桥梁工程施工安全技术规程》（DBJ01-85-2004）；2.7《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）；2.8《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2012）；3．质量检验标准3.1钢筋安装实测项目3.2钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查2桩位（mm）50全站仪：每桩检查3孔深（m）不小于设计测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度（mm）1%桩长，且不大于500钻杆垂线法：每桩测量6钢筋骨架底面高程（mm）±50水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算4．施工准备4.1技术准备4.1.1熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，对现场进项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）±20尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查直径±54保护层厚度（mm）±10尺量：每构件沿模板周边检查8处行调查，掌握地下、地上电缆、光缆及电力电信等管线的走向和埋深情况，形成详细的管线交底资料。4.1.2钻孔施工之前，项目部技术室必须向承担施工的专业分包负责人及现场施工负责人进行安全技术交底并形成文件。交底内容应包括施工程序、安全技术要求、现况地下管线和设施情况、周围环境和现场防护要求等。4.1.3按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔周边撒灰线，测定地面高程水准点。4.1.4开挖前应对所有施工人员进行全面的安全技术交底，并形成文件归资料室保存。4.2机具准备根据现场施工条件，为确保本工程的进度和质量，施工主要机具配备见下表二：主要施工机械设备情况表表二序号机械或设备名称单位数量备注1CZ50-6冲击钻机台22灌注设备套1325吨汽车吊车台14ZL-50铲车台1施工机械进场前需要进行检验，检查机械设备的运转情况、合格证、检验报告以及人员操作证是否有效，并形成检验记录。5．施工工艺5.1冲击成孔灌注桩施工工艺流程,详见图一。5.2桩位放样施工前平整场地，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位。5.3埋设护筒护筒采用直径1.3m、1.5m和1.8m三种钢护筒，采用8mm厚钢板制作，长度均为1.5m。护筒内径比桩身设计直径大300mm。考虑到施工区域内没有地表水，护筒埋深1.4～1.5m，高出地面0～0.1m，埋设时必须按照十字交叉法严格控制护筒中心与桩位中心偏差≤50mm，竖直线倾斜不大于1%。护筒顶部焊加强筋和吊耳，顶端设一个溢浆口，护筒外侧周围对称均匀回填最佳含水量的粘土，并对称夯实以防护筒偏斜。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并及时纠正。平整场地桩位放样埋设护筒钻机就位钻进向钻孔注泥浆泥浆沉淀池掏渣缷土、焊钻头清孔泥浆池设立泥浆泵泥浆备料测量钻孔深度、斜度、直径制作钢筋笼设立导管测量淤泥厚度设置隔水拴试拼装检验导管设立储料斗灌注水下混凝土测量混凝土面高度输送混凝土混凝土养生拔除护筒吊装钢筋笼图一冲击成孔灌注桩施工工艺流程5.4泥浆制备本工程采用钠质膨润土泥浆进行护壁,用水量为10%。泥浆比重应控制在1.1～1.3，胶体率不低于95%；含砂率不大于3%。泥浆性能指标及测试方法见表三。泥浆性能指标及测试方法表表三顺序项目性能指标测试方法1相对密度1.10～1.20相对密度计2粘度18～24s500cc/700cc漏斗法3含砂率≤3%含砂率计4胶体率≥95%静置、澄清5失水率≤20ml/30+0min滤纸法6泥皮厚≤3mm/30min7酸碱度8～10PH比色法5.5泥浆池的设置为保证钻孔施工的顺利进行，泥浆的循环和净化系统采用泥浆池系统。泥浆池系统包括泥浆循环池、沉淀池、废浆池等。场地中间设置若干支槽，形成泥浆循环网络。结合本工程现场的具体情况，泥浆池均设在新建桥梁的东侧，也就是河流的下游，泥浆池和泥浆槽均采用塑料布衬底，以防止水流的渗漏。泥浆循环采用泵送循环系统，废浆及钻渣，经专用泵抽入废浆池，再装入封槽车外运到指定的排放地点排放。本工程共需要建立泥浆净化系统4处，每座桥梁设置一处，统一布置于桥梁东侧。泥浆池及沉淀池尺寸均为4.5m×2m×2m，废浆池尺寸为10m×4m×2m。5.6钻进施工5.6.1钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修；钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理，。5.6.2钻孔作业应分班连续作业，每班均填写好详细的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。5.6.3开孔时的孔位必须准确，开钻时应慢速钻进，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。5.6.4冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁；钻孔过程中不宜多用高冲程，以免扰动孔壁而引起坍孔、扩孔或卡钻事故。5.6.5在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。5.6.6每次掏渣后或因故停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。5.6.7施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。5.6.8钻进过程中遇孤石时可抛填硬度相近的片石或卵石，用高冲程冲击，或高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。5.6.9钻孔施工过程中，应经常检查桩径尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。5.6.10成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔质量，接近设计孔深时，准确地控制好进尺深度，并做好进入持力层的记录。5.6.11施工过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。5.7成孔检测成孔检测一般包括：中心位置、孔深、孔径、钻孔垂直度等。5.7.1孔中心位置：中心位置应在±50mm范围内。5.7.2孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深，钻孔深度不小于设计桩长。5.7.3孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，桩径不小于设计桩径。5.7.4垂直度：采用双向锤球或孔锤测定，偏差应小于1%。5.8清孔5.8.1钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径等进行检查，符合成孔质量标准后方可清孔。终孔检查满足要求后，应迅速清孔，不得停闲过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。5.8.2清孔方法采用掏渣法，掏渣前，先投入1袋水泥，通过冲击锥低冲程的反复冲拌数次，使孔底泥浆、钻渣和水泥形成混合物，然后再以掏渣工具掏出。要求泥浆中用手摸无2～3mm大的颗粒为止，泥浆比重减少到1.03g/ml～1.1g/ml。5.8.3清孔时如泥浆比重过大，可在掏渣后，用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，可停止注水清孔。5.8.4在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。5.8.5在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。5.8.6不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。5.9钢筋笼的加工和安装5.9.1钢筋笼加工5.9.1.1钢筋笼采用箍筋成型法制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。钢筋笼主筋采用焊接，焊接方法及长度符合设计及规范要求，主筋与箍筋采用电弧焊联结，螺旋筋与主筋采用绑扎方式联结。5.9.1.2为保证灌注桩的保护层厚度，采用绑扎混凝土垫块方法。混凝土垫块采用铅丝绑扎在骨架主筋外侧，间距为2m，左右对称分布，横向周围不少于4处，绑扎牢固。为确保钢筋笼刚度，起吊不变形，每隔2m增设加强筋，骨架顶端设置吊环。5.9.1.3制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加强筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免粘上泥土。成型骨架都要挂牌标识，标识牌要注明钢筋笼直径、长度等，避免吊装时出错。钢筋笼制作、吊放允许偏差表四项次钢筋部位允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203骨架外径±104骨架倾斜度±0.5％5骨架保护层厚度±106骨架中心平面位置207骨架顶端高程±205骨架底端高程±505.9.2钢筋笼的运输钢筋加工场设置在桥梁范围内交通便利的位置，以方便钢筋骨架的调运，钢筋笼的运输采用平车上加托架进行运输，运输过程中应确保骨架不变形。5.9.3钢筋笼的吊装5.9.3.1采用25T汽车吊车下放钢筋笼。为了保证钢筋笼起吊时不变形，采用两点吊。第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。并且在钢筋笼内临时绑扎两根杉木（或钢管）以加强其刚度。5.9.3.2起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着