车站结构通病防治方案

1、11、工程概况本站设计起点里程为右DK17+256.000，车站有效站台中心里程为右DK17+326.000，设计终点里程为右DK17+523.000，车站外包总长267m，标准段宽度21.6m。由于2、3号线线路在青年路交叉，本站站前区间从2号线范湖站站前区间下方穿过，导致车站轨面埋深较大，车站为地下3层，站后设单渡线。附属结构由6个出入口、4个紧急疏散口、4组风道及风亭和一个换乘通道组成。车站为地下双柱三跨三层岛式车站，站台宽12.5m。结构形式均为整体式钢筋混凝土矩形结构，标准段结构外包尺寸为21.6×21.01m，车站顶部覆土约3.7m。车站顶板、侧墙采用C35混凝土，抗渗等级P8；负三层侧墙、底板采用C35混凝土，抗渗等级P10；中板、中梁采用C35混凝土；中立柱采用C50混凝土；端柱采用C35混凝土，抗渗等级P10；暗柱采用C35混凝土，抗渗等级P8；垫层采用C20混凝土。2、本项目的混凝土质量通病治理目标本工程的混凝土质量通病治理目标为：通过混凝土质量通病治理活动，确保工程质量满足设计要求以及业主单位制定的治理目标要求，达到工程优质的质量水平；过程中加强总结，以提高我单。

2、位在混凝土质量通病控制方面的水平。3、混凝土结构物质量通病原因分析及主要防治措施3.1混凝土工程质量通病原因分析及主要防治措施在混凝土施工工程中，经常出现孔洞、麻面、蜂窝、表面不平整、强度不够、均质性差、露筋、缝隙、夹层、缺棱掉角等几种常见质量通病。3.1.1孔洞混凝上结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。3.1.1.1产生原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高,振捣器振动不到形成松散孔洞；(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块、大石块等杂物，混凝土被卡住。3.1.1.2主要防治措施(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振2捣密实。(2)检查混凝土坍落度，不合格的混凝土严禁入模，入模混凝土自由落体高度不超过2m，否则用串筒。(3)预留孔洞应两侧同时下料，侧面加开浇灌门严防漏振。混凝土以不再下沉、无气泡冒出、表面泛浆为度，振捣时不得紧靠模板、拉杆进行振捣。(4)砂石中。

3、混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内时，应及时清除干净；3.1.1.3治理措施将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。3.1.2麻面混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。3.1.2.1产生原因(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；(3)模板拼缝不严局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不匀或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。3.1.2.2主要防治措施(1)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物(2)浇灌混凝土前模板应浇水充分湿润。(3)模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严。(4)模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷。(5)混凝土应分层均匀振捣密实至排除气泡为止；3.1.2.3治理方法表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的应在麻面部位浇水充分湿润后用原混凝土配合比将麻面抹平压光。3.1.3蜂窝现象3.1.3.1产生原因(1)混。

4、凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子3多；(2)混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实；(3)下料不当或下料过高使石子集中造成石子砂浆离析；(4)混凝土未分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够；(5)模板缝隙未堵严，使水泥浆流失；(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。3.1.3.2主要防治措施(1)严格控制商品砼配合比和质量，不合格不允许使用。(2)混凝土下料高度超过2m应设立串筒或溜槽。(3)浇灌应分层下料、振捣，防止漏振。(4)模板缝隙应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆。(5)监督商品站原材料选样，主要控制石子最大粒径；配比设计时钢筋密集的要采用大坍落度，混凝土生产运输时要采取措施控制混凝土的坍落度损失。3.1.3.3治理措施小蜂窝洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。3.1.4露筋现象表现为钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。3.1。

5、.4.1产生原因(1)砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。(2)钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。(3)因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。(4)砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。(5)砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。3.1.4.2主要防治措施(1)灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。(2)为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个4水泥砂浆垫块。(3)钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。(4)为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。(5)砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。(6)拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。(7)操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及。

6、时调直，补扣绑好。3.1.4.3治理方法将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。3.1.5缺棱掉角现象表现为砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。3.1.5.1产生原因(1)木模板在灌注砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。(2)常温施工时，过早拆除承重模板。(3)拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。(4)冬季施工时，砼局部受冻。3.1.5.2主要防治措施(1)木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。(2)拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。(3)拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。(4)冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。3.1.5.3治理方法5缺棱掉角较小时，清水冲洗可将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1:2。

7、或1:2.5的水泥砂浆抹补齐正。可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼补好，认真养护。3.1.6施工缝夹层现象表现为施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。3.1.6.1产生原因(1)在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。(2)灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。3.1.6.2主要防治措施(1)在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续灌注。(2)在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。(3)在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。(4)在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。冬季施工时可采用高压风吹。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。3.1.6.3治理方法当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润。

8、后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。3.1.7混凝土强度不均匀3.1.7.1产生原因(1)供应商原材料质量控制出现偏差，主要表现在：不同批次砂石料质量偏差过大，料源不稳定；不同批次水泥、外加剂质量偏差过大，或中途更换了生产厂家，而没有重做混凝土配合比；施工用水源在施工过程中受到污染等原因造成不能满足施工要求；不同批次进场材料检验不及时，造成不合格的原材料用于工程中；原材料检验频次不满足规范要求，不能达到控制原材料质量的目的。6(2)混凝土搅拌站质量控制出现偏差，主要表现在：砂石料进场后管理措施不到位，场地没有按要求硬化，造成场内污染；砂石料存放场没有按要求设置遮阳挡雨棚，造成砂石料温度和含水量变化过大；拌和混凝土时砂石料含水率测定频率不满足规范要求，没有及时调整施工配合比用水量，造成混凝土塌落度不满足要求；不同批次的水泥放置在同一罐内，因水泥本身质量差异，造成强度差异；混凝土拌和站设备老化，正常拌和时间不能满足配合比规定的和易性要。

9、求；拌和站计量设备没标定，或超过标定周期，或者出现问题未及时发现，造成因计量不准确引起的混凝土强度离散；操作人员责任心不强，没有按照程序操作；拌和设备内清洗不彻底，造成配合比出现偏差等。3.1.7.2主要防治措施(1)加强对混凝土公司的管理选定稳定的料源，加强进场材料检验工作，从原材料优化各个组份控制，混凝土所用水泥每批次应有出厂合格证,新鲜无结块,严禁使用过期水泥；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合施工规范要求；使用用水要检验；原材料检验频次必须满足施工要求，要定期复检，材料变化要及时重新设计配合比。按施工规范要求认真制作混凝土试块,并加强对试块的管理和养护(2)加强混凝土站生产管理场地按要求硬化，杜绝场内污染；砂石料存放场按要求设置遮阳挡雨棚；拌和混凝土时砂石料含水率测定频率要满足规范要求，雨天要增加测定频率，并据此及时调整施工配合比用水量；一个批次的水泥要用完后清理后，再放后一批次水泥；拌和站计量设备定期标定，混凝土生产过程中严格控制混凝土配合比,保证计量准确；选择责任心强的操作人员控制拌和机，混凝土投料应按设计顺序拌制,保证搅拌时间和搅拌均匀；拌和设备内清洗彻底，定时定期清理。。

10、3.1.8混凝土保护层厚度偏差大3.1.8.1产生原因(1)保护层垫块密度不满足要求，现场没有设置或为按要求设置保护层垫块，现场检查不到位。(2)保护层本身强度不够，在施工中破坏，不能控制保护层厚度；(3)钢筋对接时底节钢筋位置偏差大，难以短距离纠正保护层厚度；两层钢筋之间的定位钢筋密度不够，或加强箍密度不够，钢筋笼整体刚度不够；绑扎钢筋时，没有设置定位架，钢筋本身绑扎成倾斜的，靠模板时已难以纠正而造成两侧保护层均不达标；7(4)钢筋安装顺序不正确，绑扎质量差，造成钢筋偏差过大，即使模板正确，钢筋保护层厚度也无法纠正。(5)模板本身刚度和制作、安装尺寸偏差超限。特别是缩模现象很容易导致钢筋保护层偏小甚至发生露筋现象。(6)浇注混凝土时保护层垫块破坏。3.1.8.2主要防治措施(1)保护层垫块的设计要科学，强度要满足施工需要，可考虑采用混凝土材质或纤维砂浆材质的垫块，保证强度并易于安装。安装保护层垫块时，一般要求间距0.8～1m应设置一只垫块，如果钢筋直径较小，则还应适当加密垫块的间距。同时针对不同部位所需的垫块型号不同。(2)在图纸下发时，要求项目部及施工作业队伍认真研究图纸，严肃作业工。