湖州南站灌注桩

1.平整场地场地平整及周边障碍物处理2.测量放样依据施工图设计要求，把桩基定位轴线桩的位置在施工现场准确地测定出来，并作出明显的标志。在打桩现场附近设置2～4个水准点，用以抄平场地和作为检查桩入土深度的依据。桩基轴线的定位点及水准点，应设置在不受打桩影响的地方。3.埋设护筒钻孔前，在现场放线定位，按桩位挖去桩孔表层土，并埋设护筒。护筒高2m左右，上部设1～2个溢浆孔，是用厚4～8mm钢板制成的圆筒，其内径应大于钻头直径200mm。护筒的作用是固定桩孔位置，保护孔口，防止地面水流入，增加孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头的方向。在钻孔过程中，向孔中注入相对密度为1.1～1.5的泥浆，使桩孔内孔壁土层中的孔隙渗填密实，避免孔内漏水，保持护筒内水压稳定；泥浆相对密度大，加大了孔内的水压力，可以稳固孔壁，防止塌孔；通过循环泥浆可将切削的泥石渣悬浮后排出，起到携砂、排土的作用4.泥浆制作泥浆的作用主要是悬浮钻渣，护壁及固壁，充当润滑剂保护锤头，施工时应根据所钻至不同地质层位，利用粘土造浆调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和钻进速度。通过循环泥浆将切削碎的泥石渣屑悬浮后排出孔外泥浆指标如下：泥浆相对密度1.1—1.3胶体率≥95%含砂率≤4%PH值不大于6.55.钻机就位先进行钻机就位，认真检查钻机的运作状况及钻头状态，以保证施工的顺利进行。钻机顶端的起吊滑轮缘和桩中心在同一铅垂线上。钻进过程中，每钻进2-3米采用循环泥浆清渣。同时检测泥浆的各项指标，不符合要求时，及时补充合格泥浆，钻孔过程均应作好钻孔记录。钻进过程中要保持孔内水头高度，预防塌孔，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内。钻进作业必须保持连续性，升降安全平稳，不得碰撞护筒或孔壁。钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池配制，各项技术指标应符合规范和规程的要求。桩孔钻设计标高后，对成孔的孔径、深度和倾斜度要进行检查。满足要求后，请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。冲击钻机就位后，校正冲锤中心对准护筒中心，在冲程0.4～0.8m范围内应低提密冲，并及时加入石块与泥浆护壁，直至护筒下沉3～4m以后，冲程可以提高到1.5～2.0m，转入正常冲击，随时测定并控制泥浆相对密度。施工中，应经常检查钢丝绳损坏情况，卡机松紧程度和转向装置是否灵活，以免掉钻6.成孔成孔后对孔深、孔径和垂直度、沉渣厚度、泥浆指标进行检查，检孔按规范要求进行。经检孔验收合格后，填写终孔检查单，经监理工程师签字认可。7.一清经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔后应立即进行清孔。清孔分两次进行。第一次指终孔后的清孔，采用泥浆循环直接捞取钻渣，并不断的用比重、含砂率较小的好浆进行置换；第二次指安装完钢筋笼后并下导管后，灌注砼前的清孔，清孔先降低含砂率再降低泥浆比重。孔底沉渣厚度等指标符合规范要求后，即可开始灌注水下砼。钻孔至规定要求深度后，进行孔底清土。清孔的目的是将孔内的浮土、虚土取出，减少桩的沉降。方法是钻机在原深处空转清土，然后停止旋转，提钻卸土。用探测器检查桩位、直径、深度和孔道情况；清孔即清除孔底沉渣、淤泥浮土，以减少桩基的沉降量，提高承载能力。泥浆护壁成孔清孔时，对于土质较好不易坍塌的桩孔，可用空气吸泥机清孔，气压为0.5MPa，使管内形成强大高压气流向上涌，同时不断地补足清水，被搅动的泥渣随气流上涌从喷口排出，直至喷出清水为止。对于稳定性较差的孔壁应采用泥浆循环法清孔或抽筒排渣，清孔后的泥浆相对密度应控制在1.15～1.258.下钢筋笼钢筋制作时，用卡板成型法挖制钢筋直径和主筋间距。主筋采用闪光对接焊连接，经试验室取样合格后大规模生产。使用的钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、锈等清楚干净，钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方正式施焊，焊工持考试合格证上岗。各种焊接材料的性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18)的规定。骨架外侧设置控制保护层厚圆饼垫块，其间距竖向为2米，横向周围均分4处。骨架顶端设置吊环。钢筋笼制作完成后从钢筋制作场运至钻机附近，采用吊机配合进行安装。钢筋笼在吊装过程中严格控制骨架中心偏位，下放时防止碰撞孔壁以免造成坍孔，采用慢起慢逐渐下放的形式，当钢筋笼下放到位后，复核中心偏位，符合要求后用Ф16的钢筋固定在钻架上，并牢固定位钻架上，并牢固定位，防止在混凝土灌注过程中钢筋笼偏移。钢筋骨架的主筋、箍筋、直径、根数、间距及主筋保护层均应符合设计规定，绑扎牢固，防止变形。用导向钢筋送入孔内，同时防止泥土杂物掉进孔内。钢筋骨架就位后，应立即灌注混凝土，以防塌孔。灌注时，应分层浇筑、分层捣实，每层厚度50～60cm。钢筋笼制作时，要求主筋沿环向均匀布置，箍筋的直径及间距、主筋的保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求。主筋与箍筋之间宜采用焊接连接。加劲箍应设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求，所设弯钩不得向内圈伸露，以免妨碍施工。钢筋笼主筋的保护层允许偏差：水下灌注混凝土桩为±20mm；非水下灌注混凝土桩为±10mm。钢筋笼制作、运输、安装过程中，应采取措施防止变形，并应有保护层垫块(或垫管、垫板)。吊放入孔时，应避免碰撞孔壁。灌注混凝土时，应采取措施固定钢筋笼的位置。钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。9.二清二清检查泥浆的参数：清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：相对密度为1.03-1.1，粘度为17-20s，含砂率小于2%10.安设导管在钢筋笼安装结束后，立即安装导管，导管安装利用钻机上的卷扬机将导管提升，按试拼时的编号通节下放。灌注过程埋管深度必须严格控制在2~6米之间，经常用测绳量取桩砼面高度，以便控制埋管深度。起拨导管时，速度不宜过快，防止导管提出砼面而造成断桩。砼灌注完毕及时清除桩顶浮浆导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装、编号、水密、承压试验，接口紧密，牢固，不漏水。并根据试验顺序进行编号。导管配置节数依据孔深而定，并配置总数20%预备节数和调整节数（0.5米、1米、2.0米的管节各配备一节）。使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。孔口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完成情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管下端悬空0.25米—0.4米。导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。11.灌砼浇筑时，先将导管内及漏斗灌满混凝土，其量保证导管下端一次埋入混凝土面以下0.8m以上(大约1M左右)，然后剪断悬吊隔水栓的钢丝，混凝土拌和物在自重作用下迅速排出球塞进入水中。水下砼连续灌注，不得中断，并随时测量砼面的高度以控制导管埋深，确定抽拔时间。砼面超灌至设计桩顶标高0.8米以上，以确保桩头砼质量。导管漏斗与储料符如下技术条件。漏斗和储料斗需要有足够的容量，即砼的初存量应保证前批砼灌注后使导管埋入砼的深度不少于1.0米，其最小的初存量可按下式计算：V=3.14*D2*(H1+H2)/4+3.14*∝2*HW*rw/4rcV--灌注首批混凝土所需数量（m3）D--桩孔直径（m）H1--桩孔底至导管地段间距H2—导管次埋置深度HW—井孔内水或泥浆的深度rw—井孔内水或泥浆的重度（千牛/m3）rc—混凝土拌和物的重度（取24千牛/m3）取H1=0.4米H2=1.0米rc=24千牛/m3在一切准备工作就绪，灌注前量测孔底沉淀厚度，经监理工程师同意后，马上进行砼灌注作业。首批砼灌注时，导管与漏斗之间采用钢盖板封堵，（漏斗装满砼为2m3）,以保证首批砼灌注一次到位。封底采用混凝土搅拌运输车配合储备料进行，打开储料斗仓门混凝土拌和物下落后，混凝土搅拌运输车加速向储备料斗卸料，保证储料斗不断料。封底后混凝土连续灌注。在灌注过程中，经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深。施工过程中，严格控制混凝土的配合比，防止混凝土离析卡管而发生质量事故，混凝土连续灌注，直到灌注的砼的顶面高出设计标高80厘米，以保证桩顶砼密实无松散层。灌注时保持孔内水头防止坍孔。灌注砼时，随时用测绳检查砼面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深。防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。并在灌注砼过程中做好详细记录。12纠错措施A．钻孔偏斜、弯曲，常见有地质松软不均匀，岩面倾斜，钻机位移等原因造成。一般可在偏斜处掉住钻锥反复打孔，使钻孔正真。偏斜严重，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔。B．扩孔与缩孔扩孔多系孔壁小坍塌或锥磨损过甚也能使孔径稍小。前者应采用失水率小优质泥浆护壁。后者应及时焊接钻锥，缩孔已发生时，可用钻锥上下复扫孔，扩大孔径。C.桩头的处理在打完各种预制桩开挖基坑时，按设计要求的桩顶标高将桩头多余的部分截去。截桩头时不能破坏桩身，要保证桩身的主筋伸入承台，长度应符合设计要求。当桩顶标高在设计标高以下时，在桩位上挖成喇叭口，凿掉桩头混凝土，剥出主筋并焊接接长至设计要求长度，与承台钢筋绑扎在一起，用桩身同强度等级的混凝土与承台一起浇筑接长桩身。D．在沉管灌注桩施工过程中，对土体有挤密作用和振动影响，施工中应结合现场施工条件，考虑成孔的顺序。间隔一个或两个桩位成孔；在邻桩混凝土初凝前或终凝后成孔；一个承台下桩数在5根以上者，中间的桩先成孔，外围的桩后成孔。E．为了提高桩的质量和承载能力，沉管灌注桩常采用单打法、复打法、翻插法等施工工艺。单打法(又称一次拔管法)：拔管时，每提升0.5～1.0m，振动5～10s，然后再拔管0.5～1.0m，这样反复进行，直至全部拔出。复打法：在同一桩孔内连续进行两次单打，或根据需要进行局部复打。施工时，应保证前后两次沉管轴线重合，并在混凝土初凝之前进行。翻插法：钢管每提升0.5m，再下插0.3m，这样反复进行，直至拔出。F．颈缩颈缩：指桩身的局部直径小于设计要求的现象。当在淤泥和软土层沉管时，由于受挤压的土壁产生空隙水压，拔管后便挤向新灌注的混凝土，桩局部范围受挤压形成颈缩。当拔管过快或混凝土量少，或混凝土拌和物和易性差时，周围淤泥质土趁机填充过来，也会形成颈缩。处理方法：拔管时应保持管内混凝土面高于地面，使之具有足够的扩散压力，混凝土坍落度应控制在50～70mm。拔管时应采用复打法，并严格控制拔管的速度。G.断桩断桩：指桩身局部分离或断裂，更为严重的是一段桩没有混凝土。原因：桩距离太近，相邻桩施工时混凝土还未具备足够的强度，已形成的桩受挤压而断裂。处理方法：施工时，控制中心距离不小于4倍桩径；确定打桩顺序和行车路线，减少对新灌注混凝土桩的影响。采用跳打法或等已成型的桩混凝土达到60%设计强度后，再进行下根桩的施工H.吊脚桩吊脚桩是指桩底部混凝土隔空或松软，没有落实到孔底地基土层上的现象。原因：当地下水压力大时，或预制桩尖被打坏，或桩靴活瓣缝隙大时，水及泥浆进入套筒钢管内，或由于桩尖活瓣受土压力，拔管至一定高度才张开，使得混凝土下落，造成桩脚不密实，形成松软层。处理方法：为防止活瓣不张开，开始拔管时，可采用密张慢拔的方法，对桩脚底部进行局部翻插几次，然后再正常拔管。桩靴与套管接口处使用性能较好的垫衬材料，防止地下水及泥浆的渗入。J.混凝土灌注过量如果灌桩时混凝土用量比正常情况下大1倍以上，这可能是由于孔底有洞穴，或者在饱和淤泥中施工时，土体受到扰动，强度大大降低，在混凝土侧压力作用下，桩身扩大而混凝土用量增大所造成的。因此，施工前应详细了解现场地质情况，对于在饱和淤泥软土中采用沉管灌