注塑模具制作标准(第一版)-XXXX0625

版本：第一版YFJCPlasticTeamMay.2010前言：此模具制作标准包含了YFJC公司在制作模具方面的理念和方法，以保证完成最佳性能的模具，达到我们客户对产品质量、成本和交货期的要求。所有有关模具的报价和制作都必须按照此标准指导进行。在未经YFJC公司书面授权的情况下其报价和制作不得背离其指导原则。方法：YFJC公司在模具的制作过程中，客户和模具制作方都应参与整个项目，从而能使整个项目能得统一可靠的设计理念，使之达到“第一次试模就能满足产品设计要求”的目标。因此，整个项目需由以下步骤：模具设计和制作过程的FMEA•由模具制造商召开设计会议•模具制造商要对整个项目进行风险评估项目进度计划•项目计划中所涉及到的每个细节都必须跟踪。计算机辅助模具设计•在设计中必须考虑到成型材料的流动性、压力、热变形度以及温度等因素的分析。大型模具：模具长宽的任一边大于1000mm（含）。中型模具：模具长宽的任一边大于500mm（含），小于1000mm。小型模具：模具最长边小于500mm。书面认可：包括电子邮件形式或签字版的纸张形式。定义：目录：模具材料模具外观模具结构成型面和分型面浇注系统顶出系统冷却系统抽芯机构模具排气产品刻字其他模具零件模具设计确认数据存档模具开发周期模具设计前的注意事项模具零件类型产品材料种类产品零件名称模具材料牌号材料硬度定模仁PP、ABS、PA66、TPE、LDPE等旁侧板、椅背板、面板、头枕导套、储物盒等进口2738、进口P20POM、PA6+GF、PBT等齿轮、连接杆、手柄等受力件、扶手等电镀件2344、SKD61、8402HRC48-52NAK80、进口718HH、进口2738HH动模仁PP、ABS、PA66、TPE、LDPE等旁侧板、椅背板、面板、头枕导套、储物盒等进口P20、国产P20POM、PA6+GF、PBT等齿轮、连接杆、手柄等受力件、扶手等电镀件2344、SKD61、8402HRC48-52NAK80、进口718HH、进口P20HH模架S50C定位圈、支撑柱、限位柱等辅件S45C试验模具S45C特殊指定模具S45C、国产P20顶针、司筒针、浇口套SKD61、SKD11HRC48-55耐磨块、压块、导向块T10、Cr12HRC45-52青铜强冷却零件铍铜1.模具材料：铭牌：•模具信息铭牌内容包括：模具名称（产品名称）、零件编号、模具制造日期、模具编号、模具穴数、模具重量、模具外形尺寸、客户名称、模具制造公司。字体统一为宋体，字高5mm（模具名称和客户名称内容字体高度为8mm），其他字符用1/8英寸的字码打上。字迹清晰、排列整齐。见下表格：2.模具外观：•铭牌固定在模脚上靠近后模板和模具上面的地方，离两边各有15mm的距离（若因模具结构原因有冲突，可移动位置），用四个铆钉固定，固定可靠，不易剥落。铭牌应放在操作侧。见右图：•铭牌包括模具信息铭牌、水路铭牌、热流道铭牌（若有）。•水路铭牌内容包括：定模仁、动模仁及主要零件的水路走向说明。•铭牌材料统一为黄铜。•铭牌安装部位在模架上应铣一个深度为1.5mm的凹槽，铭牌安装之后不能高出模架面，铆钉也不能高出模架面。冷却水嘴不能伸出模架表面，且凹进外表面不得大于3mm。冷却水嘴必须有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1。对于油路加工在模架上的模具，应将油路内的铁屑吹干净，以防损坏设备的液压系统。进出油嘴、进气嘴要求冷却水嘴相同，刻字只是在IN、OUT前空一个字符加G(气)、O（油）。模具安装方向上的上下侧原则上不能开设水嘴和油嘴，尤其是上方。若不能避免，必须内置，或下方有支撑脚加以保护。所有的电线都要在模具上开槽，用亚克力盖加以保护。不能开槽的地方，表面电线一定要很好的保护和固定。所有电线必须是双层绝缘的三芯线并适宜在模具温度下工作。自制模架应注意在TOP视图看时右下角导柱应与其他导柱不对称，有5mm的偏置，以防装错。模具底板顶出孔位置应符合指定的注塑机，除小型模具外，大中型模具，原则上不能只用一个中心顶出，以保证顶出平衡。如注塑机采用延伸喷嘴，应注意定位圈内部是否有足够大的空间，以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。模具外观要求喷漆。江森内部模具统一喷江森蓝漆“”，运输带、支撑脚等附件喷红色油漆，要求喷漆均匀、用钝器刮不易脱落。进出水及吊环螺丝孔旁边要求用白色油漆喷上进出水标记和吊环螺纹孔规格。字高要求见下表：模具类型水路标记字高吊环标记字高大型模具25mm40mm中型模具20mm30mm小型模具15mm20mm模架表面不允许有凹坑、锈迹，多余不用的吊环孔、进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷，所有边必须加工大于2X2X45°倒角，包括模架开框后的所有棱角边。模架上各模板都必须有基准角符号，大写英文DATUM，字高15mm，位置在离两边各10mm处，要求字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。模架各模板必须按顺序给其编号，从模具定模侧到动模侧。各模板都应有唯一的零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处。见下图：模架上的各模板之间要有定位销定位。吊环必须能旋到底，在组装好的整副模具或单独的动定模侧三种状态下吊装必须平衡，模具吊起后模具的倾斜角不大于5度（见下图）。吊环孔的安装不能靠近油缸，或容易损坏的部件。安装有方向要求的模具须在前模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”的英文字样，箭头和文字均用漏板喷红色漆。根据模具大小分3种规格。见下图：3.模具结构：根据产品大小，模具设计尺寸应合理，保证模具强度要求。在不影响顶针板强度的前提下，模具应增加支撑柱，支撑柱位置应合理有效。支撑柱应比模脚高出0.05～0.15mm，注意支撑柱不能与顶出孔干涉，离顶出孔至少要有5mm的距离。模具的分型面应避免尖角，影响模具寿命。插破面部分应有至少3度以上的斜度，或上下至少要有0.2mm的插穿距离。所有模具都必须要有辅助定位块（试验模具可不做此要求），辅助定位块一般设计对称4个。有插穿面且插穿角度较小的模具或有特殊要求的模具必须设计0°辅助定位块，以保护插穿面。滑块抽插芯用油缸结构，如有必要需用限位开关控制行程，限位开关安装可靠，控制有效。顶杆、顶块等顶出机构与滑块等有干涉的模具，要有机械式强制先复位机构，不允许用限位开关结构。见下图：常用机械式先复位机构顶针板没有复位，滑块与顶针相撞。根据模具大小设计吊环孔大小，吊环孔大小可参照龙记技术资料或参考下表：动定模仁需固定可靠，大中型模具需加斜锲块锁紧。大中型模具在B板上需加平衡块。每套模具在后模板上都应开撬模槽。顶针板下面应有垃圾钉。所有模具都必须要有EGP（针板导柱），以保证模具顶出和复位顺畅。（试验模具和特殊指定模具可不做此要求）油缸必须足够坚固，能够承受250bar压力。4.成型面和分型面：分型面保持干净、整洁，无凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷。分型面不能用手提砂轮打磨避空。型腔、分型面试模前擦干净，无铁屑、红丹。大中型模具分型面较大的地方应将距产品20～30mm的以外的分型面避空，避空深度0.5mm。模仁分型面周边棱角至少要有2X2X45°的倒角。产品有孔、柱、筋等形状需做镶件，若在产品外观会产生分模线，需得到YFJC产品工程师的书面认可。深度超过20mm的螺丝柱要用司筒针。螺丝柱有倒角，相应司筒、镶柱应倒角。见右图：动定模筋位、柱表面，必须仔细省模，去掉火花纹、刀痕，并尽量抛光，抛光方向必需和出模方向一致。模具表面抛光处理：•皮纹面：模具表面需达到600～800号砂纸抛光效果，不能有火花纹和硬线。•喷漆件：模具表面需达到1000～1500号砂纸达到镜面抛光效果。•电镀件：模具表面需达到1200～1500号砂纸达到镜面抛光效果。5.浇注系统：冷流道系统：•全自动生产的模具拉料针设计参见下图中的A图,防止料头挂在顶针上，非全自动生产的模具常用A、B两种形式都可：AB•外观零件浇口位置的设计应放在产品装配在车上时的隐蔽位置，平时肉眼不容易看到的地方。如下图：旁侧板的浇口位置应放在座椅的下侧（红色边），浇口不易被看到，不影响产品外观。•一模多腔的模具，主流道到各个产品的分流道距离要相同，以保证注塑平衡。见下图：•所有的流道和浇口都要抛光，浇口要平滑过渡到流道。所有浇口必须用CNC加工或EDM加工，不允许用打磨机加工。•浇口位置的设计必须充分考虑熔接线产生的位置，熔接线位置应尽可能的避免产生在产品的外观面。•浇口位置的设计必须充分考虑注塑工艺，以利于产品的生产。•三板模A板与脱料板之间应有弹簧，以辅助开模,脱料板要求滑动顺畅，易拉开。热流道系统：•热流道接线布局合理，易于检修，所有接线有线号并一一对应。•通电前进行安全测试。•集流板两头堵头处要注意不能有存料死角，以免存料分解。•热电偶布置位置合理，以精确控制温度，每一组加热元件都应有热电偶控制。•喷嘴出料口部尺寸不应过大，以免因料把大而引起制品表面收缩，一般应小于￠5mm。•主浇口套正下方，各热喷咀上方应有垫块，以保证密封性，垫块应用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。•温控表设定温度与实际显示温度误差不能大于±20C，控温应灵敏。•热流道接线应捆扎，用压板盖住，以免装配时压断电线。•电源线和控制线外面应套上耐高温护套，护套不得有破损。接线盒应牢固固定在模具的上侧，并避开吊模环。•不论是集流板还是模板所有与电线接触的地方均应有圆角过渡，以免损坏电线。•有热流道的模具，在模具的固定板上必须要有隔热板。隔热板外形尺寸比固定板单边小5mm。•热流道系统品牌YFJC推荐为：Yudo（柳道万和）、Syventive（圣万提）。如果供应商用其他品牌的热流道，必须经YFJC相关工程师的书面同意。6.顶出系统：模具设计应以全自动生产为第一优先考虑设计方案。顶出复位顺畅，无卡滞，无异响，严禁上下串动。曲面或斜面上的顶针需有定位防转（D型），顶针若在坡度较大的斜面上，顶杆上要加防滑槽或咬花，但应以不影响制品外观为原则（见下图）。端面如为平面，应用磨床磨平。顶杆应有编号，编号用钢字码敲上，不准用打磨机打标记。一般情况下顶针端面应低于型芯面0～0.1mm，见下图。如果顶针部位有装配要求，顶针应高出型芯面0～0.1mm。如果顶针面是皮纹面则顶针端面必须与型芯面相平。AA处放大对于有推板顶出或顶出块顶出的结构，应考虑顶针是否为延迟顶出，以防顶白。延迟顶出结构常用结构如下图：此处易顶白产品顶块顶针样A为延迟顶出距离顶针板复位必须到底，有隐患时需加强制预复位和复位行程开关。顶出距离应用限位块进行限位，不能用螺丝代替，底面须平整。若制品有粘定模的趋势，也可以在顶针上加倒扣，要求倒钩的方向必须保持一致，且倒钩应易于从制品上去除。顶针孔与顶针的配合间隙、封胶段长度、顶针孔的光洁度应按相关企业标准加工。顶针孔周边不允许有任何飞边。严禁后续随意更改顶针胚头尺寸，包括直径和厚度，更不允许垫垫片。复位弹簧选用标准件，两端不能打磨、割断。复位弹簧安装孔底面必须为平底，安装孔直径比弹簧直径大3～5mm。弹簧应有预压缩量，预压缩量一般为弹簧总长的10%～15%。一般情况下，选用矩形截面黄色模具弹簧（较轻负荷），重负荷可用红色的，轻负荷可用蓝色的。对于制品顶出时易跟着斜顶走的情况,应在产品合适的位置加直顶块，以很好的固定产品。顶针直径小于3mm（含）时，要用双节顶针，以免强度不够而折断。如下图：顶针的数量和尺寸必须足够，筋、凸台处应设置顶杆。顶针应尽量布置在离侧壁较近处以及筋的旁边，能用大顶针就不用小顶针。顶针孔距其他孔边缘要有4mm以上距离。在凸出模仁顶针的排布需注意其模仁强度，顶针边缘到模仁边缘最小距离应2mm。见下图：顶出距离必须比产品所需的脱落距离大5～10mm,大产品可适当增加。见下左图：对于形状简单且脱模角度较大的桶形制品也可使顶出行程为产品深度的2/3。见下右图：固定在顶杆上的顶块必须可