车削中心

CH6145A车削中心的操作使用车削中心是一种以车削加工模式为主、添加铣削动力刀头后又可进行铣削加工模式的车-铣合一的切削加工机床类型。在回转刀盘上安装带动力电机的铣削动力头，装夹工件的回转主轴转换为进给C轴，便可对回转零件的圆周表面及端面等进行铣削类加工。一、CH6145A车削中心机床的结构组成沈阳一机CH6145A车削中心机床的结构图如下：一、CH6145A车削中心机床的结构组成回转主轴采用内藏电动机的电主轴形式，结构紧凑、质量轻、惯量小，启停响应快；主轴工件装夹和尾座顶尖均采用液压控制；12位回转刀盘上的动力头均采用可拆卸更换的结构形式，动力头卸下后即可用于安装车削刀具，动力头刀位只有被转至工作位置处才可获得回转动力。对刀仪采用可折叠收藏的结构，对完刀后即需翻转折叠牢固收放于主轴旁。二、控制面板及基本操作数控操作面板图：机械操作面板图：说明：采用FANUC0i-TB数控系统采用彩色LCD作显示装置，屏幕右侧保留传统信息显示界面，左侧增加了一些模态信息及坐标信息的显示屏幕下方的菜单软键也就分为左右两侧的切换和分别使用数控面板功能及其操作方法和传统的FANUC数控系统操作面板一样。通过地址数字键和编辑键输入修改程序，通过功能键与显示屏下部的菜单软键切换菜单（二）机械操作面板图标功能键及其含义（1）操作方式选择按钮组编辑模式：编辑修改已存储或新建程序的模式；存储运转：呼叫已存储程序的自动运行模式；MDI运行模式：手动数据输入模式；DNC连线加工模式：利用PC电脑即时加工的自动运转模式；JOG模式：手动连续进给的粗调移动模式；手轮进给模式：手轮单步进给微调模式。回零模式：手动参考点返回模式；车/铣转换：按下灯亮时为C轴有效的铣削模式，按下灯灭时为主轴有效的车削模式。（二）机械操作面板图标功能键及其含义（2）功能操作选项按键组：单步：单行自动运行模式，此功能选项有效时，每执行完一行都需要再按循环启动再自动运行下一行空运行功能:忽视程序中的F功能，以快速方式运行程序，可用于程序校验及检查超程，一般不可用于切削加工跳段：当此功能选项有效时，对程序中有“/”的程序行将跳过而执行下一行。机械/MST锁住功能：锁住机械进给各轴的运动和锁住MST指令功能（对M00、M01、M02、M30无效），再按此键，锁住功能取消。倍率取消：按下此键，进给倍率固定为100%，对快进倍率和主轴倍率不受此影响。（二）机械操作面板图标功能键及其含义（2）功能操作选项按键组：门锁释放：门连锁后，按此键至灯亮即可开启防护门报警复位：可复位PLC程序提示的报警液压系统的启动/关闭:关闭状态下按后续键时会产生报警液压卡盘的松开/卡紧切换尾座顶尖进退的液压控制:液压卡盘、顶尖具有脚踏控制功能控制液压尾座和Z轴运动的挂接:此需要将系统设置中的TAIL-Z设置为ON时才可用。连接上后，移动Z轴时尾座将随着一起运动。（二）机械操作面板图标功能键及其含义（2）功能操作选项按键组：循环启动进给保持选择暂停:程序中M01指令有效而暂停，按循环启动继续往下执行程序停止键快进倍率修调按键分别为手动冷却启停，机床照明及刀盘手动选刀功能按键。当前工作刀位是与X运动方向平行的那个刀位。主轴正转/停转/反转/点动控制按键车削主轴速度修调用的增、减倍率键:铣削时动力头的转速修调是用下方的倍率修调选钮来控制的。刀具对刀测量用的功能按键:其功能用法在对刀仪使用内容中介绍。（三）机内对刀仪及其使用（1）结构示意图：机内对刀仪是用来检测确定刀盘上各刀具刀尖位置及自动补偿刀尖磨损的。使用时将手把转到摇臂可转动位置，转动摇臂至测量位置，用手轮将刀尖移到与传感器接触即可检测刀尖位置，测量结束后，将摇臂转回原位，再将手把转至摇臂固定位置。摇臂离开原位时，感应开关会发出主轴停止信号。注意：由于摇臂尺寸限制，对刀检测应在卸下工件的情形下进行。（三）机内对刀仪及其使用（2）对刀测量的基本操作步骤：确定已进行过手动返回参考点操作后，按下使指示灯点亮，开始进入对刀测量状态选择要测定的刀具后，将刀偏页面内的光标移至该刀具对应的刀偏地址号上，手动操作使刀具接近测头用手轮进给使刀尖接触到传感器，传感器指示灯亮，蜂鸣器响起，CNC将自动记下刀具偏移值重复上述步骤，对其它刀具进行刀具偏移自动测定测定完毕后，按下，使指示灯灭，然后手动将测量臂复位固定（三）机内对刀仪及其使用（3）对刀测量的注意事项：由于对刀仪自动采集的刀偏数据的相对基准不是参考点也不是机械原点或相对零点，其数据必须经过换算后才有利用价值，因此对刀仪对刀通常只用于测定各刀具相对于基准刀具的位置偏移量是系统提供的用来测定并自动获取Z坐标偏移的功能按键。按下Z偏移按键后，选择刀具并检查刀偏号，然后手动使刀具接近工件端面，用手轮移动使刀具接触工件端面，然后按下Z偏移设定按键，则Z偏移值自动设定到指定刀偏地址中三、常用操作步骤（一）回参考点操作先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避免回参考点时产生超程选择回零操作模式操作模式，分别按＋X、+Z＋C轴移动方向按键选择移动轴，则各轴先后回参考点，回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁，屏幕显示参考点处刀架相对于机械原点的坐标为（507.696，375.1,0）。这说明该机床的机械原点与参考点不是设置在同一点上（二）手动、手轮操作选择手动连续进给或“手轮进给”操作模式按操作面板上的“+X”、“+Z”或“+C”键，则刀具相对工件向X、Z或C轴的正方向移动；C轴的正负是绕主轴轴心线（Z轴）按右手螺旋定则来判定的如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可，但也受到快进选择倍率的影响选择手轮进给时，能使用手轮的选择进给率，实施手轮移动。左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。（三）MDI操作选择操作面板上的MDI操作模式，再按数控操作面板上的“PROG”功能键，机床进入MDI模式，此时LCD界面出现MDI程序编辑窗口使用地址数字键盘，输入指令，例如：G28U0W0；G28H0；T0200；输入完一段或几段程序后，点击机械操作面板上的“循环启动”按钮，执行MDI程序在单步方式下执行G28自动回零时，需要连按循环启动键两次（三）MDI操作另外，在任一操作模式下，按“MONITOR”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M、S、T指令，然后按“INPUT”键执行这些辅助功能指令。例如：键入“T2”→“INPUT”可选刀，接着键入“M6”→“INPUT”可换刀。（四）对刀操作使用机内对刀仪先对基准刀具对刀后，将对刀位设为相对零点。再换其它刀具对刀，分别记下其相对于基准刀具的偏置量，存到对应的刀具偏置中用基准刀具试切坯料，车外圆、平端面后获得并设置基准刀具相对于机床零点的刀偏值用增量输入的方法将基准刀具的刀偏量增加到各刀具的刀偏中，即可获得各刀具相对于机床零点的刀偏值四、注意事项由于对刀仪自动采集的刀偏数据的相对基准不是参考点也不是机械原点或相对零点，因此建议不使用自动对刀采集的操作模式对刀仪摇臂放下时，移动X、Z轴应小心操作，防止撞断对刀仪及其摇臂。对刀仪折叠收回时紧定手把应牢固锁紧，确保不会在主轴旋转时松脱进行尾座与Z轴连接操作时应熟知操作顺序，在不需要作连接时不要随便按压尾座与Z轴连接的按键，以防发生不可预料的危险动作。连接移动调校完成后应将系统设置中的TAIL-Z设置为OFF状态五、编程实例下图所示调焦筒零件，可利用车削中心的铣削功能加工，采用图示弹性内胀式夹具，以工件右端中心为工件零点，使用Φ4的刀具作分层铣削加工，编程如下：五、编程实例零件图如下：程序单（1）O1235G98每分钟进给模式M24切换到铣削模式G28U0W0T1100换T11刀具G28H0C轴回零定向G0G54Z-5.5走到直弧槽起点M13S3000启动动力头G0X62.5下刀到工件外表面附近M98P1236L9调用子程序9次G0X100径向退刀M15关闭动力头G28U0G28W0X、Z回零G28H0C轴回零定向M30程序单（2）O1236G1U-13.F100M08下刀并切入H180.F300铣直弧槽G0U13.提刀W-7.移到另一槽起点G1U-13.F100下刀并切入0.5mmW-12.H-180.F300铣螺旋槽G0U13.提刀Z-12.5移到另一槽起点G1U-13.F100下刀并切入0.5mmW-12.H-180.F300铣另一螺旋槽G0U12.M09提刀,少提0.5mmZ-5.5移到直弧槽起点的Z位G28H0转至直弧槽起点,为再下一层作准备M99返回主程序