标准工时效率培训课件

标准工时、生产效率FROM:纪孝文DATE:MAY-29-08目录标准工时1生产线平衡2生产效率与改善3制造八大浪费4标准工时一、定义在规定的环境条件下,一位受过训练的熟练工作者，使用规定的作业方法和用具，从零件加工成成品直接影响成品完成的有效动作时间。其包含直接工时与间接工时。在管理过程中，标准时间能带来极大的便利，它化每繁为简，把不同的工作对象，不同的作业人员，不同的工作条件统一起来，以时间这样一个相同的度量单位来表示，使得生产计划、设备规划、成本预测及控制等工作简便易行。可以这样说，标准时间在效率管理中所起的作用就如货币在日常生活中所起的作用一样巨大。标准工时因为标准时间作用极大，其准确性就应特别注意。首先应熟记标准时间的界定条件，标准时间就是.1)按照规定的作业方法2)规定的环境条件3)使用规定的设备、治工具.4)由受过训练的作业人员。5)在不受外在不良影响的条件下.6)达成一定的品质要求。二、标准工时的作用：•以小组作业而言，可使作业者的工作时间保持平衡，作业效率得到提升。•决定每名作业者负责的工作量。•为生产计划建立基本数据。•为标准成本建立基本数据。•为效率管理提供基准。•建立衡量生产力，作业效率的基础数据。•为人员安排的重要依据。标准工时产品生产标准工时必须在满足以下条件的原则上才成立.1)事先规定的或标准化的作业方法2)规定的作业条件3)作业主体能滿足工作要求,并应经过正式的培训.4)作业主体技能有一定熟练程度,并具有期待項目完成的积极心理.5)作业环境能基本上滿足人体工程的标准要求.6)ST所指是完成一个单位作业的时间,且含有适当比率的宽放值.标准工时三、在生产运行中不属于标准工时范围的五个方面1、现场督导员与技术员进行工作交待和指导所引起的工作中断.2、现场管理人员进行票据等的接收、传送、作成、确认.3、现场物料/半成品的移动距离大于50cm,成品移动距离大于200cm.4、正规流程之外追加的特别检查项目及监视行为.5、产品的修理及修理后的再投入,设备/工具的维修、盘点、早中会及日常管理.标准工时四、例子以下情况是否纳入标准工时？到10米处拿WIP生产过程中，传阅文件士气低下、工作节奏缓慢、聊天送WIP去暂存区出现异常时没有及时向管理人员反馈，不能及时排除异常恢复生产生产过程中，发现不良品立即中断生产进行返工标准工时五、计算方法标准工时=直接工时×（1+线平衡宽放系数+客观宽放系数）+间接工时直接工时＝∑线上各站作业时间间接工时＝间接人力×线平衡时间备注：线平衡宽放：15％－－以实际排站情况为依据制定客观宽放：3.65％，具体包含如下：⑴、姿势0.3%⑵、眼力0.4%⑶、单调化0.7%⑷、注意力0.3%⑸、噪音0.7%⑹、灯光0.25%⑺、疲劳:1%标准工时六、测量方法直接工时：秒表法测量所得、或运用MOD法。间接工时：产品生产之线平衡时间与间接人员数乘积。生产线平衡时间＝max（各站总工时/各站人力）标准工时七、测量方法图解作业单元压过渡组件分解动作一取过渡座装入工装分解动作二取LD装入工装分解动作三把LD压入过度座分解动作四取下过渡组件测量工时一12S测量工时二11S测量工时三10S测量工时四13S测量工时五13S标准人力一、计算方法标准人力=直接人力＋间接人力直接人力：直接参与产品生产的作业人员间接人力：物料员、班长、组长生产线平衡一、生产线平衡定义线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。生产线平衡二、相关概念产出的速度取决于时间最长的工站,称之为瓶颈瓶颈在哪里?了解加工的过程调整各站作业负荷，使各站的作业时间尽可能相尽，称之为平衡生产线生产线平衡三、生产线平衡的意义1、提高人员及设备的生产效率。2、减少在制品降低库存。3、减少产品的工时消耗、降低生产成本。4、提升工作士气，改善作业秩序生产线平衡三、平衡生产线在进行动作分配之前，首先计算瓶颈站别内作业人员的人均产量，如果负荷过重，可以增加必要的操作人员，以便提高站别的平衡率。瓶颈站别内增加的操作人员，可能来源于其它站别合并或简化所减掉的操作人员，这样，整个生产线的人员并不需要增加，只是将多余的人员分配到更需要人员的地方，从而达到整条生产线的平衡，实现效率和效能的最大化。线平衡损失的计算标准时间工程序号工程名称配置人员标准时间人流动速度合计不平衡损失时间直接工时320平衡率=----------------------100%＝=————=80.2%瓶颈时间×人力21×19线平衡损失＝1-平衡率＝1-80.2％＝19.8％四、线平衡提升改善的方法：作业方法改善合并微小动作取消不必要动作重排作业工序简化复杂动作作业拆解分割改进工具夹具提高设备效率提高作业技能调整作业人员增加作业人员瓶颈改善生产线平衡四、改善方法1．分担转移的方法分担转移的改善方法如图所示。在没有平衡改善前，站别1是整个作业过程的瓶颈站别。站别1制约了整个生产，可以将站别1的一部分转移到站别2中。这样，整个作业的瓶颈站别变成了站别5，但相对于原来的站别1来说，瓶颈口就相应地变宽了。生产线平衡2．作业改善压缩的方法如图所示，按照作业流程改善的方法，对生产线进行改造：增加工装模具、变更设计或添加作业人员。这样，改善的结果使得整道瓶颈站别压缩降低，整个作业时间也随之相应地缩短，生产效益自然也就相应地提高了。生产线平衡3．加人缩短循环时间的方法有时瓶颈产生的原因是工作量太大，操作人员确实不够用。此时，可以直接增加操作人员，由多人分摊原来的工作量，这样就可以直接消除原有的瓶颈。如图所示，往站别2处增加了一名操作人员，增加了平衡率，瓶颈降低为站别5。对站别5也可作类似地改善。生产线平衡4．拆解去除的方法当作业过程中的某道站别的工作时间特别少时，可以干脆将这道站别拆解后，重新分配到其它站别中去，这样就能有效地提高生产线的平衡率。如图所示，将站别2拆解，重新分别地分配到站别1、3、4和5中去完成。生产线平衡5．重排的方法可以将其它站别的一部分作业分别分配到作业时间较少的站别之中，从而大大提高了整体的平衡率。如图所示，将作业时间较长的站别1和4的部分作业分别分配到作业时间较短的站别2中，从而大大提升整条生产线的平衡率。生产效率、生产力计算公式一、生产力产出量×标准工时生产力=---------------------------100%投入工时＋加班工时二、生产效率产出量×标准工时生产效率=-------------------------------100%投入工时＋加班工时－异常工时产出量：以成品产出量为准标准工时：以IE发布的最新版本为准投入工时和加班工时：以考勤部门的考勤为准异常工时：需经过各责任部门确认后方可影响效率的要素要素少量的作业终止浪费作业节奏无视标准作业方式作业者责任的不良损失内容1.发生在作业开始和结束时，中间休息前后发生的浪费2.作业变更时的浪费3.周围环境的不必要整理（夹具的粗糙整理）4.作业开始和结束时过于干净的清扫或整理5.作业过程中的谈笑或走开1.动作的有效性（适合程度和熟练度）-动作的正确度-动作的组合-身体部位的连接2.动作速度（努力和欲望）-动作开始时的准备-停止时的休息-路径变为直线，并且要短1.设备能力的有效利用度（机械设备的不正确运转）-回转数或Feeding数比标准低-设备未能满负载运转-加热，干燥，化学反应时间比规定长-设备的启动到正常运转所需时间比标准长2.过量配置人员-比标准多的人员配置-配置比标准少的机器3.效率不高的动作-不遵守规定作业顺序-非效率的作业或非经济的作业方法-速度过快的作业或暂停次数过多1.不注意引起的不良浪费2.技能不足引起的浪费改善方法可能原因改善方法暂时性作业停止1、作业人员严守作业和休息时间。2、作业人员迅速进行准备工作。3、打扫整理的标准。4、作业时不必要的离开岗位和闲谈。（提高工作热情）作业速度1、作业人员的技术和能力-正确的培训Program-高度集中的培训2、作业人员的工作积极性-作业人员的自觉性-监督人员的LeaderShip无视标准作业方法1、规定和实行正确的设备运转方法2、遵守标准的人员配置数字3、规定标准的作业程序并指导作业人员加以遵守4、使作业人员熟练于作业，提高作业效率不良品损失1、容易产生次品的人员2、容易产生次品的Point3、遵守标准的作业方法、条件及程序动作研究双手同时作业除规定的休息时间外，双手不应同时空闲双臂的动作应对称，反向并同时运动手的动作应以最低等级（最低等级为手指，然后依次为手腕、前臂、后臂、身体）而能得到满意结果者为妥物体的运动量应尽可能利用，但如需用体力制止时，则应将其减至最小限度连续的曲线运动比含有方向突变的直线运动好弹道式的运动比受限制或受控制的运动轻快动作尽可能带有轻松自然的节奏动作经济原则最适合作业区域适合作业区域动作经济的四个基本原则☆两手同时使用☆动作单元力最少☆动作距离最短☆动作轻松、容易手臂运动范围TrainingWithinIndustry三角形原理作业点小零件手持工具作业过程中，作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。此三角形越小，作业效率越高。工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。地下工厂在生产时要避免的浪费等浪费待等待不创造价值常见的等待现象：☆物料供应或前工序能力不足造成待料☆监视设备作业造成员工作业停顿☆设备故障造成生产停滞☆质量问题造成停工☆型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：☆线能力不平衡☆计划不合理☆设备维护不到位☆物料供应不及时搬浪移动费时费力搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费浪费不良造成额外成本常见的等待现象：☆材料损失☆设备折旧☆人工损失☆能源损失☆价格损失☆订单损失☆信誉损失浪费多余动作增加强度降低效率常见的12种浪费动作：①两手空闲②单手空闲③作业动作停止④动作幅度过大⑤左右手交换⑥步行多动作⑦转身角度大⑧移动中变换动作⑨未掌握作业技巧⑩伸背动作⑾弯腰动作⑿重复/不必要动作过剩的加工造成浪费常见的加工浪费：☆加工余量☆过高的精度☆不必要的加工过剩加工造成的浪费：☆设备折旧☆人工损失☆辅助材料损失☆能源消耗浪费加工浪费库存造成额外成本常见的库存：☆原材料、零部件☆半成品☆成品☆在制品☆辅助材料☆在途品库存库存的危害：☆额外的搬运储存成本☆造成空间浪费☆资金占用（利息及回报损失）☆物料价值衰减☆造成呆料废料☆造成先进先出作业困难☆掩盖问题，造成假象浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库☆计划外/提早消耗☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力损失缺货造成机会损失由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失：☆紧急订单造成额外成本☆延迟订单造成额外成本☆订单取消造成利润损失☆客户流失造成市场机会损失货缺