管道工艺施工方案

1中化兴中石油转运（舟山）有限公司原油装船油气回收项目管道工艺施工方案批准：审核:编制：吉化集团吉林市北方建设有限责任公司2015年9月17日2目录一、编制依据………………………………………………………3二、适用范围………………………………………………………3三、工程概况……………………………………………………….3四、施工准备……………………………………………………….3五、材料的验收、保管和使用………………………………3六、施工方法及程序…………………………………………….4七、管道系统试压、吹扫及清洗…………………………...8八、主要工序及重点工程安全措施………………………..10九、事故处理紧急预案…………………………………………19十、文明施工管理措施…………………………………………223管道工艺施工方案一、编制依据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《钢焊缝射线照相及底片等级分类法》GB3323-87《工业安装工程质量检验评定统一标准》GB50252-94《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93《管架标准图》HG524-91二、适用范围本方案仅适用中化兴中石油转运（舟山）原油装船油气回收项目工程施工。三、工程概况本工程属新建项目，主要工艺管道为碳钢管、不锈钢管、钢衬管、非金属管，管道种类较多，工期紧，为了保证工程质量，按期交工，因此在施工过程中，必须严格按设计规定及施工规范进行施工。本工程工艺管道主要工程量表见业主下发的任务书来执行。四、施工准备1组织施工人员熟悉图纸及施工方案，做好技术交底工作。.2特殊工种需做好岗前培训工作，施工时应持证上岗。3积极组织材料进场并及时进行材料报验，开工前进场材料应达到60%以上4施工现场应达到三通一平，具备开工条件。5备齐施工所需工、机具，及消耗材料，各种工、机具应经严格细致的检查，确保不存在安全隐患且应保证运转良好。6备齐施工用计量器具并应经计量监督管理部门校验合格。7焊接工装设备，检验试验手段，应满足焊接工程项目的技术要求，应具有相应项目的焊接工艺评定。五材料的验收、保管和使用1材料验收1.1到货材料自检合格后及时向监理单位报检。1.2材料的检验按下列要求进行。41.2.1由供货单位提供材料的出厂质量证明书。1.2.2按设计要求核对材料的规格、型号、材质等。1.2.3材料的外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，应无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷，精度及光洁度达到设计要求或制造标准。1.2.4对于检验不合格的材料要及时退换,严禁在施工中使用。2材料的保管及使用2.1材料保管发放人员必须熟悉本工程所用材料的规格、型号、材质等。2.2材料要按不同种类、规格、型号、材质等分别摆放，并作出明显标记。2.3严禁将不锈钢材料与碳钢材料混放接触。4.2.4为提高工效,应按领料单提前配料备发。六施工方法及程序整个装置的管道安装按工序及工号平行展开，施工顺序为先大管后小管，先主管后支管，先工艺物料管线后一般介质管线。施工程序为：材料验收→管道加工→管道防腐→管架预制安装→管道吊装焊接→阀门安装→管架零部件安装→静电接地安装→管道检验检查试验→管道系统吹扫与清洗→管道补漆→管道绝热→工程交接验收。.1碳钢管道安装1.1钢管的材质、规格、加工质量应符合设计要求，钢管表面无斑疤、裂纹，严重锈蚀等缺陷。1.2根据平面布置图及空视图分段预制管道。1.3管道组装前，管节应逐根测量、编号、宜选用管径相差最小的管节组对焊接。1.4管段下料可采用切割机或氧乙炔焰切割，切口表面应平整，无裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣，氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm1.5管段坡口采用机械方法或氧乙炔焰加工，采用氧乙炔焰方法加工坡口后，应除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，坡口形式见下图（单位：mm）5〆tbP当t=4～9时b=1.5～3.0P=1.0～1.5〆=60～70当t=10～26时b=2.0～4.0P=1.0～2.0〆=60～501.6管口组对时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为0.1倍壁厚，且不得大于2mm。1.7对口时直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm，且管道任何位置不得有十字形焊缝。1.8管道开孔位应注意不得位于干管的纵、环向焊缝及短节或管件上。1.9不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，否则应对内口进行修磨。1.10管道接头，焊缝不应设在管架梁上，焊缝距支吊架边缘的距离应不小于50mm。1.11管道的滑动，导向固定管托应严格按图纸所示位置进行设置，管托的制作按«石油化工装置工艺管道安装设计施工图册»管架标准图进行。1.12钢管对口合格方可点焊，所用焊条应与正式焊接焊条相同，点焊时应对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，严禁在焊缝以外的部位随意打火。1.13管道焊接采用手工电弧焊，焊条使用前应按焊条说明书进行烘干，并按公司规定填写烘干记录。使用时应将焊条放在保温筒内，随用随取。焊接前应清除坡口两侧的油污、铁锈、杂物等，焊接质量应符合下列要求：61.13.1焊后应清除焊缝的渣皮、飞溅物。1.13.2焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，焊道与母材应平缓过渡。焊缝外观质量应符合规范规定。1.13.3焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时应有防风措施。手工电弧焊、氧乙炔焊：8m/s。氩弧焊：2m/s。1.13.4当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪或在下雨，下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。1.14管道法兰的安装应符合下列规定：1.14.1法兰接口平行度允差为法兰外径的1.5‰，且不应大于2mm，螺栓孔中心允许偏差应为孔径的5%。1.14.2应使用相同规格的螺栓，同方向安装，把紧时应均匀对称进行，拧紧后的螺栓应露出螺母之外，伸出螺母最小长度应不小于1个螺距，以5mm左右为宜。1.15阀门安装1.15.1阀门安装前应按下列规定进行压力试验及启闭检验，以检查阀门的密封性能及开启机构是否灵活。a.对于输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道、设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。b.输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，。进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。c.阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无泄漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。1.15.2阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。1.15.3阀门以法兰或螺纹方式与管道连接时，阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式与管道连接时，阀门应在开启状态下安装。1.15.4应按设计文件核对其规格型号，并应按介质流向确定其安装方向。71.16管道安装后的允许偏差应符合下列要求：2支、吊架安装a)管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。b)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。c)固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。d)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。e)弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。f)支、吊架的焊接应由合格焊工焊接，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。g)管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。h)管道安装时不宜使用临时支、吊架时，当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。i)管道安装完毕后，应检查支架是否牢固可靠。项目允许偏差坐标室外25mm标高室外±20mm水平管道平直度DN≤1002L‰最大50mmDN＞1003L‰最大80mm立管铅垂度5L‰最大30mm成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距2083焊缝无损检验3.1本方案的管道探伤比例一览表是根据管道特性一览表编制而成，根据表6.1确定的探伤比例进行抽样射线照相检验，抽检比例为5%管道其焊缝质量不得低于Ⅲ级。3.2当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和本规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后按规定方法进行检验。3.3当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：3.3.1每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。3.3.2当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。3.3.3当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。3.3.4当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。七、管道系统的试压、吹扫及清洗1压力试验前应具备下列条件：a）试验范围内和管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。b）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。c）试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力表不少于两块。d）符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。e）按实验的要求，管道已经加固。f）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。g）待试管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或加以隔离。h）试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。2液压试验应遵守下列规定：a）液压试验应使用洁净水。b）试验前，注液体时应排尽空气。c）试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。9d）试验时应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。e）地上钢管道试验压力应为设计压力的1.5倍且不得低于0.4MPa。f）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。g）对于位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。h）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。i）试验结束后，应对照试验时的编号及记录，及时拆除临时盲板，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。j）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。3若系统采用气压试验，强度试验的压力应为设计压力的1.15倍。保压10min,后降压至设计压力稳压30min,以无泄漏为合格。4管道吹扫与清洗a）管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。b）吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方案c）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。d）管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。e）吹洗的顺序应