101-FMEA应用指导书

上海众力汽车部件有限公司版本：.B.0过程FMEA使用指导书——第1页/共6页FMEA使用指导书WI304-1011目的FMEA是一组系统化的活动，它的目的是：1.1发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果1.2找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施1.3书面总结上述过程2使用要求和原则2.1FMEA由研发部项目负责人、横向协调小组采用并制定。2.2在有要求新设计、新技术或新过程时，要求全面实施FMEA；对设计或过程更改的，要求FMEA集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生的影响；将现有的设计或过程用于新的环境、场所时，FMEA应集中于新环境、场所对现有设计或过程的影响。2.3在使用PFMEA过程中应充分利用以下几个基本的原则：2.3.1在FMEA准备过程中，每项职责必须明确到人。2.3.2进行FMEA必须依靠集体协作，综合各部门和每一个人的智慧。2.3.3为达到最佳效益，FMEA应产品设计、过程设计开始之前。2.3.4FMEA是一份动态文件，适当地应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。3设计FMEA3.1设计FMEA建立的步骤3.1.1DFMEA的开发在制订DFMEA之前，应针对每一系统、子系统或零部件，由小组进行风险评估，只对于高风险的系统、子系统或零部件才做DFMEA分析，并将这个风险评估图的复印件伴随到DFMEA制订全过程。3.1.2评价失效对顾客的潜在影响。3.1.3确定在设计中的潜在失效起因，确定减少失效发生或找出失效条件的设计控制变量。3.1.4编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系。3.1.5将设计过程的结果编制成文件。3.2为确认DFMEA制定的是否完善和有效，可以使用《DFMEA检查清单》进行检查和补充。3.3DFMEA栏目填写说明和要求3.3.1FMEA编号填入FMEA文件编号,以便查询。上海众力汽车部件有限公司版本：.B.0过程FMEA使用指导书——第2页/共6页3.3.2项目名称填入所分析的系统、子系统或零件的名称、编号。3.3.3设计责任部门填入整车厂、部门和横向协调小组。如果知道，还应包括供方的名称。3.3.4编制者填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。3.3.5年型/车型填入所分析的设计将要应用和/或影响的项目/车型年（如果已知的话）。3.3.6关键日期填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。3.3.7FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。3.3.8主要参加人列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名(所有参加人员姓名部门地址电话均应记录在一张分发表上)。3.3.9设计功能要求填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。尽可能简单地说明该被分析项目的功能要求。如果该项目包括多种功能，具有不同失效模式，应把这些功能单独列出。3.3.10潜在失效模式3.3.10.1是指设计中可能发生的不满足设计要求和/或设计意图的形式，是对某项目功能不符合要求的描述。3.3.10.2对于特定项目的功能，列出每一个潜在的失效模式，前提是这种失效可能发生，但不一定发生。3.3.10.3只可能出现在特定运行条件下和特定使用条件下的潜在失效模式应予以考虑。3.3.10.4应以规范化的技术术语来描述潜在失效模式，而不必与顾客察觉的现象相同。3.3.11潜在失效后果3.3.11.1是指失效模式对顾客的影响。3.3.11.2要根据顾客可能发现或经历到的情况来描述失效的后果，这包括内部和外部顾客。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性的，必须清楚的说明。3.3.11.3失效的后果应按照所分析的具体的系统、子系统或零部件来说明。典型的失效后果可能有：噪音、不起作用、工作不正常、不稳定等。3.3.12严重度（S）上海众力汽车部件有限公司版本：.B.0过程FMEA使用指导书——第3页/共6页严重度是潜在失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评价指标。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果，严重度数值的降低只有通过改变设计才能够实现。严重度应以下表为导则进行估算。后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。10有警告的严重危害在有失效预兆的前提下发生的，影响到行车安全或不符合政府的法规。9很高车辆/系统无法运行，丧失基本功能。8高车辆/系统可以运行，但性能下降，使顾客非常不满意。7中等车辆/系统可以运行，但舒适性/方便性项目不能运行，使顾客不满意。6低车辆/系统可运行，但舒适性/方便性项目性能下降，顾客有些不满意。5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客（75%以上）能感觉到有缺陷。4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷。3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。2无无可辨别的后果13.3.13级别3.3.13.1本栏目可用于对那些可能需要附加的设计或过程控制的部件、子系统、系统的产品特殊特性的分级(如关键/主要/重要/重点等)。3.3.13.2本栏目可用于突出高优先度的失效模式，以便在小组认为有所帮助时或部门管理者要求时进行工程评价。3.3.14潜在失效起因/机理3.3.14.1是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。3.3.14.2针对每一个潜在失效模式，在尽可能广的范围内,用尽可能简明而完整的词语列出所有可以想到的失效起因和机理并使用适当的方法采取补救的努力。3.3.14.3典型的失效起因可能有:规定的材料不正确、设计寿命设想不足、应力过大、润滑能力不足、维护说明书不充分、算法不正确、行程规范不足等。3.3.14.4列表记录应明确、具体，不应用含糊不清的词语。3.3.15频度（O）3.3.15.1是指具体的失效起因或机理发生的频率。频度的分级数着重在其含义而不在数值。3.3.15.2评估分1到10级，只有导致相应失效模式的发生，才能考虑频度分级。3.3.15.3应采用一致的频度分级规则，以保持连续。可采用下表做导则来进行估算：上海众力汽车部件有限公司版本：.B.0过程FMEA使用指导书——第4页/共6页失效发生可能性可能的失效率频度数很高：失效几乎是不可避免的≥100个，每1000辆车/项目1050个，每1000辆车/项目9高：经常性失效20个，每1000辆车/项目810个，每1000辆车/项目7中等：偶发性失效5个，每1000辆车/项目62个，每1000辆车/项目51个，每1000辆车/项目4低：相对很少发生的失效0.5个，每1000辆车/项目30.1个，每1000辆车/项目2极低：失效不太可能发生≤0.010个，每1000辆车/项目13.3.16现行设计控制是尽可能的阻止失效模式的发生，或者探测将发生的失效模式的控制的描述，如：设计评审、数学研究、可行性评审、样件试验、道路试验、车队试验等。可以考虑二种类型的设计控制：a)防止失效起因/机理或失效模式出现，或减少其发生几率。b)在项目投产前，通过分析方法或物理方法，探测出失效的起因/机理或者失效模式。3.3.17探测度（D）3.3.17.1是在设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数。探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别。为了获得一个较低的定级，通常计划的设计控制（如确认或验证活动）必须予以改进。3.3.17.2评定准则和定级方法应保持一致。可以下表作为探测度的估算导则：探测度评价准则:设计控制可能探测出来的可能性探测度定级绝对不肯定将不能、或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式9极少只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式8很少有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式7少有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式6中等有中等的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式5中上有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式4多有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式3很多有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式2几乎肯定几乎肯定能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式1上海众力汽车部件有限公司版本：.B.0过程FMEA使用指导书——第5页/共6页3.3.18风险顺序数（RPN）RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)3.3.18.1RPN取值在1-1000之间。一般情况下，如果RPN值≥100时，必须采取纠正措施，努力减小该值；当严重度（S）≥7，不管RPN值如何，都应予以特别注意，必须采取纠正措施先降低严重度，其次是频度，再次才是探测度。3.3.18.2这个值可用于采取对设计中所担心事项进行排序。3.3.19建议措施3.3.19.1当RPN排序后，应对排在最前、最关键和RPN值较大的项目采取纠正措施。W任何建议措施都要按：严重度、频度、和探测度的顺序降低其风险级别。3.3.19.2只有修改设计才能降低严重度；通过设计更改或控制失效模式的一个或多个起因/机理才能有效地降低频度；增加设计确认/验证措施仅能导致探测度值的降低。3.3.19.3为了增加探测（失效）的可能性，需要修改过程和/或设计。（此方法只能是暂时的，应把重点放在预防缺陷发生上而不是探测它们）。3.3.19.4若失效的根本起因不详，则建议采用的措施应通过修改设计几何尺寸或公差、修改材料规范、试验设计、修改试验计划等方式来确定。当无任何措施时，此栏填“无”。3.3.20责任及目标完成日期把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期填写在本栏中。3.3.21采取的措施当实施一项措施后,简要记载一下具体的执行情况和生效日期。3.3.22措施结果所有纠正后的RPN值都应复查，而且如果有必要考虑进一步的措施，还应重复前面“建议措施—责任—采取措施”步骤。当未采取纠正控制措施，此栏空白。3.3.23设计工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。4过程FMEA4.1PFMEA建立的步骤4.1.1PMEA的开发在制订PFMEA之前，应根据该产品的过程流程图，针对每一过程由小组进行风险评估，只对高风险的过程才做FMEA分析，并将这个流程图/风险评估图的复印件，应伴随PFMEA制订全过程。4.1.2评价失效对顾客的潜在影响。4.1.3确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。上海众力汽车部件有限公司版本：.B.0过程FMEA使用指导书——第6页/共6页4.1.4编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系。4.1.5将制造或装配过程的结果编制成文件。4.2为便于分析和设计，进行PFMEA时，可参考适当的文件：过程流程图特殊特性表小组的经验如果可能，可参考设计FMEA4.3为确认PFMEA制定的是否完善和有效，可以使用《PFMEA检查清单》进行检查和补充。4.4过程FMEA栏目填写说明和要求4.4.1FMEA编号填入FMEA文件编号,以便查询。4.4.2项目填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。4.4.3过程责任填入整车厂OEM、部门和横向协调小组。如果知道，还应包括供方的名称。4.4.4编制者填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。4.4.5年型/车型填入将使用和或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。4.4.6关键日期填入初次FMEA预定完成的日期，不能超过计划开始生产的日期。4.4.7FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。4.4.8核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名(所有参加人员姓名部门地址电话均应记录在一张分发表上)。4.4.9过程功能/要求简单描述被分析的过程或工序（如车、钻、攻丝、焊接、装配）。尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（如装配）则把这些工序作为独立