TS16949五大核心工具概述

五大核心工具简介ISO/TS16949五大核心工具简称1.APQP:AdvancedProductQualityPlanning产品质量先期策划2.FMEA:PotentialFailureModeandEffectsAnalysis潜在的失效模式与后果分析3.SPC:StatisticalProcessControl统计过程控制五大核心工具简称4.MSA:MeasurementSystemAnalysis测量系统分析5.PPAP:ProductionPartsApprovalProcess生产件批准程序TS标准对APQP的要求ISO9001：2009质量管理体系要求7产品实现7.1产品实现的策划组织必须策划和开发产品实现所需的过程。产品实现的策划必须与质量管理体系其它过程的要求相一致（见4.1）。在对产品实现进行策划时，组织必须确定以下方面的适当内容：a)产品的质量目标和要求；b)针对产品确定过程、文件和资源的需求；c)产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则；d)为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录（见4.2.4）。策划的输出形式必须适合于组织的运作方式。注1：对应用于特定产品、项目或合同的质量管理体系的过程（包括产品实现过程）和资源作出规定的文件可称之为质量计划。注2：组织也可将7.3的要求应用于产品实现过程的开发。注：有些顾客引用了项目管理或产品质量先期策划作为一种产品实现的方法；产品质量先期策划包含了防错措施和持续改进的概念，与缺陷探测不同，并且是基于多方论证的方法。TS标准对APQP的要求说明：美国三大汽车厂（OEMs：福特、通用和戴姆勒-克莱斯勒）和意大利菲亚特汽车公司认可的产品实现的方法为：APQP（产品质量先期策划）德国大众汽车公司认可的产品实现的方法为：（VDA4.3项目策划管理）法国标致-雪铁龙汽车公司认可的产品实现的方法为：AQMPP（产品和过程控制质量保证）日本丰田汽车公司认可的产品实现的方法为：（日程策划管理）东风日产汽车公司认可的产品实现的方法为：ANPQP（联合新增产品质量程序）工具一:APQPAPQP定义采用系统化方法确定和通过必要的步骤（分阶段）明确相关方职责（任务与工作内容）满足顾客对产品的要求（输入要求）目的保证产品质量（Q）降低开发成本（C）确保项目进度（T）范围适用于所有新零件APQP的作用产品质量策划有如下的益处：★引导资源，使顾客满意；★促进对所需更改的早期识别；★避免晚期更改；★以最低的成本及时提供优质产品。工具一:APQP五要素时间进度When计划VS实际任务与目标What成本Howmuch预算VS实际责任人Who项目管理方法HowAPQP管理要素工具一:APQPAPQP的过程控制方法目标管理：APQP是组织的核心流程必须制订目标予以监控。状态管理：状态管理有利于组织内部和外部的信息交流，掌握项目的进度。阶段和专题评审：每一阶段的总结评审和各项活动、质量计划的评审有利于发现风险和持续改进多方论证小组会议：多方论证小组会议应包括和顾客及供方之间的交流。问题清单：将项目进程中存在的问题以书面形式展开交流，明确优先度，有利于监控问题的解决过程审核：审核不限于产品诞生和批量生产过程，应基于问题的严重程度及顾客的反馈。工具一:APQP★产品质量策划循环：计划技术和概念开发实施产品/过程开发研究产品和过程确认措施持续改进5.反馈评定和纠正措施1.计划和确定任务2.产品设计和开发3.过程设计和开发4.产品和过程确认工具一:APQP★产品质量策划责任矩阵图：阶段含有设计责任从制造开始服务性行业确定范围▲▲▲计划和定义▲产品设计和开发▲可行性▲▲▲过程设计与开发▲▲▲产品和过程确认▲▲▲反馈、评定和纠正措施▲▲▲控制计划方法论▲▲▲产品质量策划进度图表计划产品设计过程设计产品和反馈、评定确定项目和开发验证和开发验证过程确认和纠正措施策划产品设计和开发过程设计和开发产品与过程确认反馈、评定和纠正措施生产策划概念提出/批准项目批准样件试生产投产APQP的基本原则一、组织小组--APQP第一步是建立横向协调小组，确定职责；二、确定范围--识别顾客要求，期望；三、小组间的联系--项目小组应就策划工作经常与顾客取得联系，定期举行会议；四、培训--小组成员必须经过培训，具有如何来满足顾客要求和期望的各种技能；五、顾客与供方的参与--顾客参与，与顾客共同进行质量策划；--供方参与，与供方共同进行质量策划；APQP的基本原则六、同步工程--横向协调小组要进行产品质量策划，按批准的计划实施，全体成员协同配合，努力实现目标，尽早生产出优质产品；七、控制计划样件、试生产、生产八、问题的解决--解决产品设计和/或加工过程中的问题；九、制订产品质量策划的进度计划--小组成立后的第一项工作：制定项目开发计划；十、确保进度满足顾客进度计划--要符合顾客产品质量策划进度要求。小组应准备修改产品质量计划以满足顾客的期望。APQP各阶段（过程）输入输出计划和项目确定阶段：1.计划和确定项目1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.特殊产品和过程特性的初始清单6.产品保证计划7.管理者支持1.顾客需求：.市场调研.保修记录和质量信息.小组经验2.业务计划/营销策略3.产品/过程指标4.产品/过程设想5.产品可靠性研究6.来自顾客的资料APQP各阶段（过程）输入输出产品设计和开发阶段：2.产品设计和开发1.DFMEA2.可靠性和装配设计3.设计验证4.设计评审5.制造样件——控制计划6.工程图纸7.工程/材料规范8.新设备/工装要求9.特殊产品和过程特性10.量具/试验装备要求11.小组可行性承诺和管理者支持1.设计目标2.可靠性和质量目标3.初始材料清单4.初始过程流程图5.特殊产品和过程特性的初始清单6.产品保证计划7.管理者支持APQP各阶段（过程）输入输出过程设计和开发：3.过程设计和开发1.DFMEA2.可靠性和装配设计3.设计验证4.设计评审5.制造样件——控制计划6.工程图纸7.工程/材料规范8.新设备/工装要求9.特殊产品和过程特性10.量具/试验装备要求11.小组可行性承诺和管理者支持1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划8.过程指导书9.MSA计划10.PPK研究计划11.包装规范12.管理者支持APQP各阶段（过程）输入输出产品和过程确认：4.产品和过程确认1.包装标准2.产品/过程质量体系评审3.过程流程图4.场地平面图5.特性矩阵图6.PFMEA7.试生产控制计划8.过程指导书9.MSA计划10.PPK研究计划11.包装规范12.管理者支持1.试生产2.MSA3.PPK研究4.PPAP5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持APQP各阶段（过程）输入输出反馈、评定和纠正措施阶段：5.反馈、评定和纠正措施1.试生产运行2.MSA3.PPK研究4.PPAP5.生产确认试验6.包装评价7.生产控制计划8.质量策划认定和管理者支持1.减少变差2.顾客满意3.交付和服务控制计划控制计划是控制零件和过程系统的书面描述，单独的控制计划包括三个独立的阶段：样件：在样件制造过程中，对尺寸测量和材料与性能试验的描述。试生产：在样件试制之后，全面生产之前所进行的尺寸测量和材料与性能试验的描述。生产：在大批量生产中，将提供产品/过程特性，过程控制、试验和测量系统的综合文件。工具二:FMEA何谓FMEAFMEA是一组使设计、制造/装配过程尽可能完善的系统化的活动FMEA是一种识别产品或过程中的潜在失效，以便在失效影响到顾客之前采取改进措施的分析工具FMEA是一种使用十分普遍的思维方法日常生产中几乎每人都在使用这种方法工具二:FMEA新版说明（第四版）不建议制定风险顺序数RPN的控制值（限值）不认为RPN值高就一定是要最先采取措施的区分造成部件失效的直接内在原因和外部诱发原因物理的和化学的本质原因工具二:FMEA新版的重要原则设计缺陷不依赖工艺解决工艺缺陷不依赖生产解决生产缺陷不依赖检验解决检验缺陷不依赖服务解决工具二:FMEAFMEA主要有二种类型，分别是：1.DFMEA:设计失效模式及后果分析2.PFMEA:过程失效模式及后果分析工具二:FMEA新版FMEA要求在进行D-FMEA时要充分考虑：1、故障的防护防错设计2、客户的物流要求兼容在进行P-FMEA时要充分考虑：1、动态的加工物流要求2、场地立体空间利用值DFMEA与PFMEA关系——产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制，可能造成制造失效模式的发生；——产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施；——PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA作为重点分析的内容。失效链水箱支架断裂水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却液泄漏冷却系统过热发动机气缸损坏汽车停驶FMEA潛在失效模式與后果分析作業序列項目/功能(要求)潛在失效模式潛在失效后果嚴重度等級潛在原因/失效機制频度現行設計(製程)管制預防檢測探測度RPN建議措施責任與目標完成日期措施結果採行措施嚴重度频度探測度RPN功能,特徵或要求為何?什麼會錯誤?--無功能--部分/過多/降低功能--間歇功能--不預期功能后果為何?有多不好?原因為何?其發生頻率為何?如何能預防及發現這種原因及錯誤?這種方法發現這種問題有多好?改善風險程度能夠做什麼?--設計變更--製程變更--特別管制--標準,程序書或指引變更--導入防呆措施--加強設備保養--加強參數控制--加強工作技能工具三:SPC何谓统计统计的基本原料是什么？数据I计算P有意义的情报O先有事实还是先有统计？有数据就是统计吗？经过计算后得什么？工具三:SPC统计的定义--收集的数据经过计算从而得到有意义的情报的活动。有意义的情报由三要素构成：集中趋势离中趋势含盖在特定范围内的机率什么是有意义的情报？例如：如拉力强度很好、拉力强度平均为5kg/cm2；99.73%的产品其拉力强度在5kg0.6kg之内。IPOS=→→统计数据计算有意义的情报=＋＋X＋＋工具三:SPC有反馈的过程控制系统模型过程的呼声人设备材料方法环境输入过程/系统输出我们工作的方式/资源的融合产品或服务顾客识别不断变化的需求和期望统计方法顾客的呼声SPC基本原理1.产品质量的统计观点A:产品质量有变异B:变异具有统计规律性2.对异常因素分类和控制3.稳定状态是生产过程追求的目标4.预防为主SPC的作用供正在进行过程控制的操作者使用；有助于过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去；使过程达到：——更高的质量；——更低的成本；——更高的能力。变异的普通原因与特殊原因普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变异的原因，我们称之为：“处于统计控制状态”、“受统计控制”，或简称“受控”。普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。只有变异的普通原因存在，且不变时，过程的输出才是可以预测的。变异的普通原因与特殊原因特殊原因（通常也叫可查明原因）指的是造成不是始终作用于过程的变异的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。除非所有的特殊原因都被查出并采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。如果系统内存在变异的特殊原因，随着时间的推移，过程的输出将不稳定。持续改进过程循环的各个阶段1、分析过程2、维护过程本过程应做什么？监控过程性能会出现什么错误？查找变差的特殊原因并本过程正在做什么？采取措施。达到统计控制状态？确定能力计划实施计划实施措施研究措施研究计划实施3、改进过程措施研究改进