6s培训教材(文字版)

5S培訓教材第一篇引言1.1競爭的年代改革開放20多年來，我國的經濟有了飛速的發展。在開放初期只要產品生產出來就基本上可以獲，所以許多企業就以如何擴大生產規模為經營主體，對品質、成本等內在體質的改善則未多加重視。隨著經濟的發，許多行業已出現生產力過剩的現象，尤其在管理、技術、資金等實力高出一籌的跟國企業大舉進入中國市場之後，競爭已呈現全方位、全球化趨勢，不少企業在各種競爭中紛紛落馬，幸存的企業利潤亦大幅度縮水，不具備競爭優勢的企業即被淘汰已成趨勢。我國現今的企業，實已面臨管理差距與管理落後的嚴峻挑戰，企業如果還只注重短期利益，競爭力只會越來越弱，所以企業應將眼光放在長期利益上，才能永續經營，也就是必須實施以品質為中心的經營，才能達此目標。所謂以品質為中心的經營，不只是做好產品的品質，還包括對公司有關的工作品質、業務品質、服務品質、環境品質以及員工的生活品質都須用心經營，使整體的質、量、成本都能達到最佳的境界。在品質活動中，5S堪稱為基礎的管理項目。我們常常將髒亂和品質低下，管理落後聯繫在一起，如果能將5S精髓和做法，付諸行動，並強化於員工的品質意識中，從而使企業徹底消除髒亂，員工養成認真、規範的好習慣，定能使企業打下堅實的管理基礎，提升企業的競爭力。1.2為什5S是現場管理的基礎工廠能夠提供什麼服務給客戶呢？PQCDS是基本上服務，也就是產品能以最佳的品質，最快的速度及最大的安全感，最合理的價格提供在現易管理中，透過5S的活動，可以使人身美化，地、物明朗化，落實以下幾項基本的管理項目：(1)提升品質，降低不良在整潔美的工廠裡，不良品會非常地明顯，從而能及時改善。(2)減少浪費，降低成本時、地、物以最有效地運用，自然成本會降低。(3)確保交期，順利交貨清爽的工廠，每人都愉快地工作，物品清清楚楚，一目了然，機械設備保養良好，動作正常，交期自然不會被延誤。(4)安全有保障，工廠無傷害清潔整齊的工廠，危險點有隔離管制，並做醒目的標示，會讓人安心的工作。(5)管理氣氛融洽，工作規範人人有素養，現場工作人員人際關系良好，融洽和諧。1.35S是多層面的活動5S是現場管理的基礎，但5S並非僅僅是在企業或工廠才要做的活動，事實上，個人、家庭、企業以及社會等多種層面都必須實施5S的活動。個人方面：＊服裝儀容的整潔＊言行舉止的文明＊社儀規範的提昇＊道德修養的提昇家庭方面：＊房間的清掃＊喜慶日子的裝修、佈置＊家庭的和睦相處社會方面：＊道路的整潔暢通＊社區的綠化、美化＊社會的愛心工程第二篇5S的解析2.1何謂5S5S是在日本廣受推崇的一套管理活動，包括以下內容：1.整理(SEIRI)2.整頓(SEITON)3.清掃(SEISO)4.清潔(SEIKETSU)5.素養(SHITSUKE)此五項內容在日文的羅馬發音中，均以S為開頭，故簡稱為5S。5S活動是具體而實在的，不僅讓員工一聽就懂，而且能實行，就是要為員工創造一個乾淨、整潔、舒適、合理的工作場所和空間環境。1.整理(SEIRI)：區分要用與不用的東西，不要的東西清理掉。2.整頓(SEITON)：要用的東西依規定定位，定量地擺放整齊，明確的標示。3.清掃(SEISO)：清除廠內的髒物，並防止污染的發生。4.清潔(SEIKETSU)：將前3S實施的做法制度化，規範化，員徹執行並維持成果。5.素養(SHITSUKE)：人人依規定行事，養成好習慣。2.25S的起源1955年，日本企業針對地、物，提出了整理、整頓兩個S。後來因管理的需要及水準的提高，才陸續增加了其餘的3個S，從而形成目前廣泛推行的5S架構，也使其重點由環境品質推廣至人的品質，在安全、衛生、效率、品質及成本方面得到較大的改善。現在不斷有人提出6S~8S，但其真讓是一的，只是不同企業，有不同的強調重點：6S：(1)5S+SAFETY安全(2)5S+SHIUKANKA習慣化7S：(1)5S+SAFETY安全+SERIVCE服務(2)5S+SHIUKANAKA習慣化+SHIKOKU不懈8S：(1)5S+SPEED效率+SIMPLE簡化程序+SOFTWARE軟件設計及應用2.35S活動的三大支柱5S活動是將具體的活動項目逐一實施的活動，我們將其活動內容分成三大支柱。首先是創造一個有規律的工廠，5S改變人的行動方法，所以如何培訓每個人，使個人能為自己的行為負責就變得十分重要。再次是劍造目視管理的工廠，借著眼睛去觀察，且能看出異常之所在，能幫助每個人完成好他的工作，避免發生錯誤。這也可以說是5S的標準化。第三篇5S推行要領整理推行要領1.所在的工作場所(範圍)全面檢查，包括看得到的和看不到的。2.制定需要和不需要的判別基準3.清除不需要的物品4.調查需要物品的使用頻度，決定日常用量5.制定廢棄物處理辦法6.每日自我檢查3.1整理(SEIRI)1.定義：區分要用和不要用的東西，不要用的東西清除掉2.目的：把空間騰出來3.推行要領A：所在的工作場所(範圍)全面檢查，包括看得到的和看不到的。(1)地面上●推車、叉車、膠盆等搬運工具●各種良品、不良品、半成品、材料等●工裝夾具、設備裝置●材料箱、紙箱、卡板等●紙屑、紙皮、雜物、砂紙等(2)工作台●破布、手套等消耗品●個人物品(茶杯)、圖表資料●餘料、樣品(3)辦公區域●抽屜和櫥櫃裡的書籍、檔案●桌上的各種辦公用品●公告板、海報、標語●風扇、時鐘等(4)材料架●原、輔材料●呆料、廢料●其他非材料的用品(5)牆上●標牌、指示●掛架、意見箱●吊扇、配線、配管、燈管等●蜘蛛網、窗戶等(6)室外●廢棄工裝夾具●托板、推車●生銹的材料B：制定需要和不需要的判別基準要不要1.用的機器設備、電器裝置2.作業台、材料架、板凳3.使用的工裝夾具4.原材料、半成品、成品5.卡板、紙皮、膠箱6.辦公用品、文具7.使用中的白板、海報8.各種清潔工具、用品9.文件資料、圖表檔案10.作業指導書、檢驗用樣品等A.地板上1.雜物、灰塵、破舊的紙箱、使用過的無用東西2.不再使用的工裝夾具3.不再使用的辦公用品4.破爛的膠盆、卡板5.呆料、廢料B.工作台、櫥物櫃1.過時的報表、資料2.損壞的工具、樣品3.多餘的材料4.私人用品C.牆上1.蜘蛛網、老舊的海報、標語2.灰塵無用的通知、標準書3.灰塵、窗戶D.天花板上1.無用的各種管線2.無效的標示、指示●工作場所全面檢查後，所有的物品逐一判別，哪些是要的，哪些是不要的●制定要與不要的基準表，並經開會決議基準，同時也反省不要物產生的根源C：清除不需要的物品要丟又不能丟棄，真傷腦筋，請指示這些不要物品該拿到哪好，這是屬下經常疑惑的問題，運用紅牌作戰是較好解決這些問題的技巧之一。●紅牌作戰的對象1.機器設備2.庫專物品、物料3.作業工具、用品●紅牌張貼基準1.物品不明者2.物品變質者3.物品過期者●不要的集中清除●紅牌作戰中的紅牌格式D：調查需要物品的使用頻度，決定日常用量制定整理基準，針對全公司，進入實施階段前，應積極如召開會議，調整基準E：制定廢棄物處理●設定不要物品的回收制度●設定廢棄小組●盡量不要製造不要物品F：每日自我檢查●所在崗位是否亂放物品●配線、配管是否雜亂●是否在所定場所按照處理方法分別整理收集廢棄物品或不要物品基準表使用次數判斷基準一年沒用過一次的物品廢棄也許要使用的物品放入倉庫暫存三個月用一次的物品放在職場附近一星期用一次的物品放在工程附近三天用一次的物品放在使用地每天用一次以上的物品放在不要移動就可以取到的地方3.2整頓(SEITON)1.定義：要用的東西依規定定位，定量地擺放整齊，明確的標示。2.目的：整齊、有標示，不用浪費時間找東西3.推行要領：●整頓要形成任何人都能立即取出所需要東西的狀態●要站在新人、其他職場的人的立場來看，使得什麼東西放在什麼地方更為明確●對於放置處與被放置處，都要想辦法使其能立即取出使用●使用後要能容易恢復原位，沒有回復或誤放時能馬上知道A.要落實前一步驟整理工作●整理工作沒落實，不僅空間浪費，而且零件或產品會因變舊有不能用而造成浪費●連不要的東西也要管理會造成浪費B.佈置流程確定置放場所●參照整理中依使用頻度判斷之基準，決定放置場所●物品的放置原則要100%確定●流程佈置基本上依循的原則是：綜合原則、最短距離原則、流程化原則、立體原則、全並與滿足感原則以及彈性化原則●物品的保管要定位、定量●生產線附近只能放真正需要的物品●堆高標準一般為120CM，高度超過120CM的物品，寥放置於易取放的牆邊●紙類物品不可放於濕的場所●無法按規定位置放置的物品，應暫放標示牌，注明原因、時間、負責人等C.規定放置方法D.劃線定位●色帶寬度參考值(1)主通道：10CM(2)次通道或區域5~7CM●通道寬度的參考標準(1)純粹人行道：約80公分以上(2)單向車通道：約W車+60公分以上(W車為車身最大寬度)(3)雙向車通道：約W車1+W車2+90公分以上●劃線定位方式(1)油漆(2)定位膠帶●顏色表示區分(1)黃色：一般通道、區域線(2)白色：工作區域(3)綠色：料區、成品區(4)紅色：不良品警告、安全管制等E.標示場所物品(目視管理的重點)●放置場所和物品原則上一對一標示●標示要包括現場的標示和放置場所的標示●在標示方法上要多下工夫：容易變更的標識以及活用顏色的標示●表示方法：標簽、顯示板、現場、表示在境界線帶上各類物品放置方法各部本著方便、簡潔、安全、合理的原則進行3.3清掃(SEISO)1.定義：清除職場內的髒物，並防止污染的發生2.目的：清除髒物，保持職場內乾乾淨淨、明明亮亮3.推行要領：清掃就是使職場達到沒有垃圾，沒有髒物的狀態，經過前面的整理、整頓雖然要的東西馬上就能取到，但是被取出來的東西是否能正常使用呢?清掃的第一目的就是要使工具等能正常使用。尤其是目前強調品質、高附加價值產品的製造，更不容許有垃圾或灰塵的污染，造成產品的不良。我們應該認識到清掃並不僅僅是打掃，而是加工工程中的重要部份，清掃是用心來做的。A.清掃責任區(室內外)●利用公司的平面圖，標示各責任區及負責人●各責任區應化成各自的定置圖●必要時公共區域可用輪值的方式B.執行例行掃除，清理髒污●規定例行掃除的內容，每日、每週的時間和內容●清掃過程中發現不良之處，應加以改善(1)牆壁、天花板脫落(2)死角、擦拭不到的地方●清掃應細心，具備不容許污穢存在的觀念(1)配線、燈管上部的擦拭(2)機器設備周圍的瀞掃(3)轉角處的清掃(4)日光燈內壁和燈罩的清掃(5)洗手間、茶水間、樓梯地板的清掃(6)工作台、桌子底部的清掃(7)儲物櫃上下的清掃●清掃用品本身保持清潔和歸位C.調查污染源，予以杜絕●髒污是一切異常的不良的根源1.機器上殘留的切屑，會影響到精度2.成型、磨光產生的木渣會影響到產品品質●調查髒污的源頭1.調查一般污染的源頭2.對污染的形態、對象予以明確化3.調查發生部位、發生量、影響程度4.研究採取對策D.建立清掃基準，作為規範●清掃點要項●建立清掃基準1.清掃對象2.清掃方法、重點3.要求標準4.週期5.時機6.使用的清掃工具7.使用時間8.負責人3.4清潔(SEIKETSU)1.定義：將前實施的3S做法制度化，規範化，並貫徹執行及維持成果2.目的：通過制度化來維持成果，並顯現異常之所在3.推行要領：主管人員做不定期的檢查A.制定獎懲制度，加強執行●依5S賽辦法，對在5S活動中表現優良和執行不力的部門及人員予以狀懲●獎懲只是一種形式，而固體的榮譽不斷進步才是最重要的B.維持5S意識1.公司與全體員工必須永遠抱著要推進5S的心情●5S的信息、期刊●5S的海報，5S標語●5S的工具要能運用自如，經常維持新鮮的心情2.賦予對5S的動機●公司的5S水準現在已達到什麼程度●目標在何處●再提升多少水準的話，就能超過其它廠家，即公司5S水準要明亮化，以利於推進C.高階主管經常帶頭巡查，帶動重視●上級關心，下級才有責任心●有缺陷應當現場指正●屬下應抱立即糾正的心態來執行5S一旦開始，不可在中途變得含糊不清，如果沒能貫徹到底，又會形成另一個污點，而這個污點也會造成公司內固定到僵化的氣氛。部份員工會認為我們