铸造缺陷解说中文版2.20xin

铸造不良解说2009.2.20铸造缺陷名称①浇不足Misrun湯廻り不良②冷隔Coldshut/Coldlap湯境い③汤纹（皱纹）Flowline湯じわ④挂铝Gallingカジリ⑤烧结（粘型）Solderingmark焼付き⑥缩裂（热裂）Hotrearing引け割れ⑦气孔缺陷Gashole/Blowholeガス欠陥⑧缩孔ひけ巣⑨渣气孔Microshirinkage/Microporosityザク巣铸造缺陷名称⑩重皮Interruptedpour二重のり⑪夹渣Metallicinclusions金属性介在物⑫铸造毛刺Flash鋳ばり⑬热裂（型）Heatcheckmarkヒートチェック⑭汗珠Sweating汗玉⑮气泡Blisterブリスター⑯裂纹Hotbreakage割れ⑰铸造毛刺咬入Inverseswell鋳バリ食い込み⑱逆毛刺Inverseswell逆バリ①浇不足：现象和特征溶汤型腔的一部分没有填充，凝固后该形状的一部分有缺肉或有孔状的不良的现象。①浇不足：原因因为溶汤流动性不好：①型温度低；②溶汤温度低；由于残留气体的卷入：①制品形状的急剧的断面变化；②溶汤流动方向不适当（指向性填充）；③排气性不良；由于与溶汤接触产生的气体：①型腔内发生的气体的异物残留；・外冷却水残留、内冷却水渗漏；・从离型剂残留成分所产生的气体。①浇不足：对策提高型温或溶汤温度；内冷水流量、外冷水喷淋量减少或废止制品的壁厚均匀化；增大制品形状的Ｒ角，扩大拔模斜度（３～５°以上）；制品、内浇口、横浇道形状的变更；型腔表面粗糙度的变更（シボ加工、溶射）；追加排气构造（通气槽、减压阀）；射出速度的变更（速度慢排气性好）外冷、离型剂的喷淋方向的变更；气吹方向的变更；气体量的减少、离型剂的变更；润滑油量的适正化和滑动面的清扫；滑动部的排水机构（摺動部への水抜き機構）。②冷隔：现象・特征因溶汤没有完全融合，出现了很明显的分界的不良，分界的深度在1mm以上。分界的边缘是圆滑的。型腔的一部分没有充填溶汤，凝固后形状的一部分缺肉或开孔不良。②冷隔：原因由于溶汤流动性不好：①型温度低；②溶汤温度低；由于残留气体的卷入：①制品形状的急剧的断面变化；②溶汤流向不适当（指向性填充）；③排气性不良；与溶汤接触产生的气体：①型腔内发生的气体的异物残留；・外冷却水残留、内冷却水渗漏；・从离型剂残留成分发生的气体。②冷隔：对策内冷水流量、外冷水喷淋量减少或废止；提高型温或溶汤温度；射出速度的变更（速度慢排气性好）；外冷、离型剂的喷淋方向的变更；气吹方向的变更；气体量的减少、离型剂的变更；润滑油量的适正化和滑动面的清扫；制品的壁厚均匀化；扩大制品形状的Ｒ角、拔模斜度。（３～５°以上）；制品、内浇口、横浇道形状的变更；型腔表面粗糙度的变更（シボ加工、溶射）；追加排气构造（通气槽、减压阀）；滑动部的排水机构（摺動部への水抜き機構）。③汤纹（皱纹）：现象・特征溶汤没有完全融合所产生浅的皱纹、深度在1mm以下。容易积存气体的地方和排气不良的地方多发。③汤纹：原因由于溶汤流动性不好：①型温低、溶汤温度低；由于残留空气的卷入：①制品形状的急剧的断面变化；②溶汤流向不适当（指向性填充）；③排气性不良；与溶汤接触产生的气体：①型腔内发生的气体的异物残留；・外冷却水残留、内冷却水渗漏；・从离型剂残留成分发生的气体。③汤纹：对策提高型温或溶汤温度；内冷水流量、外冷水喷淋量减少或废止；射出速度的变更（速度慢排气性好）；外冷、离型剂的喷淋方向的变更；气吹方向的变更；气体量的减少、离型剂的变更；润滑油量的适正化和滑动面的清扫；制品的壁厚均匀化；扩大制品形状的Ｒ角、拔模斜度（３～５°以上）；制品、内浇口、横浇道形状的变更；型腔表面粗糙度的变更（シボ、溶射）；追加排气构造（通气槽、减压阀）；滑动部的排水机构（摺動部への水抜き機構）。④挂铝：现象・特征金型离型时、铸件表面产生的擦伤及制品表面的缺肉、粗面金型制品④挂铝：现象・特征断面画像SEM画像④挂铝：原因由于制品的局部未凝固：①离型剂润滑不足；②型过热；③溶汤温度高；④由于毛坯收缩；⑤由于型逆拔模斜度引起；（型表面精度，型上存有热粘物）。④挂铝：対策强化型冷却、降低溶汤温度；扩大收缩方向的金型拔模斜度；消除金型的逆拔模斜度（裂纹、型磨损、补修）；金型表面的热粘物除去以及防止；处理型表面（wc放电皮膜,溶射，SD-01材质），变更型材。⑤烧结（粘型）：现象・特征在金型表面，溶汤烧结、离型时被剥掉，发生在制品表面的缺肉和粗面製品金型⑤烧结（粘型）：现象・特征断面画像SEM画像⑤烧结（粘型）：原因由于型过热局部未凝固引起①由于冷却不足，金型与溶汤发生反应形成合金层，发生粘型。⑤烧结（粘型）：対策强化型冷却（追加内冷、外冷、离型剂喷涂）；除去粘铝、型表面打磨；降低溶汤温度；提高型内溶汤流动性（扩大偶R、角R）；离型剂喷吐量，喷涂位置确认。⑥缩裂（热裂）：現象・特徴铸件凝固完了后，冷却過程中内部发生的裂状的铸巢；在厚肉部附近方向性凝固崩解的地方容易发生。在铸孔部的组织内可看到树枝状晶体。⑥缩裂（热裂）：現象・特征SEM画像——树枝状晶体⑥缩裂（热裂）：原因由于溶湯凝固時的収縮引起：①因凝固収縮时周围存在收缩张力；由于残留空气的卷入引起：①制品形状的急剧的断面变化；②溶汤流动方向不适当（指向性填充）；③排气性不良；④型腔内发生的气体的异物残留；⑤从离型剂残留成分发生的气体。⑥缩裂（热裂）：対策减少铸件内部的收缩量（铸件结构减少壁厚、追加铸销）；防止型过热（内冷強化、活块分割化等）；製品形状変更（加强筋、减肉追加等）；型腔表面粗糙度变更（シボ、溶射）；追加金型排气构造（通气槽、减压阀）；金型排气构造的点检（减压阀）；射出速度的变更（速度慢排气性好）气体发生量少的离型剂的变更；冲头润滑油量的适正化；滑动面的排水孔机构点检（排水孔、排气槽）。⑦气孔：現象・特征因高压铸造时被卷入的空气和气体，在铸件内部所产生的近似球状的孔洞，其内壁比較平滑。⑦气孔：現象・特征SEM画像射头润滑系的C系气体⑦气孔：原因由于溶湯凝固時的収縮引起；由于残留气体被卷入引起：①制品形状的急剧的断面变化；②溶汤流动方向不适当（指向性填充）；与溶汤接触发生的气体①型腔内发生气体的异物的残留水；②从离型剂残留成分发生的气体；③冲头潤滑剤、離型剤的C系成分与溶湯接触产生气体、被卷入；⑦气孔：対策减少铸物内部的收缩量（从结构减少肉厚、增加铸销）；铸件形状变更（筋、肉盗追加等）；型腔表面粗糙度变更（シボ加工、溶射）；鋳造方案内浇口位置、形状変更；追加排气构造（通气槽、减压阀）；型過熱防止（内冷強化、入子分割化）射出速度的变更（速度慢气体排出性好）；金型排气构造的追加及点检（排气槽、减压阀）；滑动面排水孔机构点检（排水孔、排气槽）；气体发生量的减少的离型剂变更；離型剤、冲头潤滑油的喷涂量的适正化確認。⑧缩孔：現象・特征由于溶汤凝固时的收缩使铸件表面出现凹坑痕⑧缩孔：原因肉厚部的凝固平衡的崩解①型过热②溶汤流入后，完全填充结束间，发生充填中断③热膨胀大的溶汤成分④壁厚变化较大的场合⑧缩孔：对策①防止过热壁厚均匀化，用凹槽形式减少壁厚偏差；型突起部的减少或消除；为防止乱流进行汤流方向变更；周围的型温适合性确认（型温高或低）；消除铸件肉厚极端的变化，缩孔发生部减少肉厚；强化内冷、离型剂喷涂，活块分割化；②提高溶汤流动性（铸造条件变更）射出条件变更：增加铸造压力，增压时机提前；浇注方案变更：内浇口扩大、位置变更；③溶汤成分调整：Mg0.3%以下低减；Si9.6～12.0%;Fe0.95%以下Ni0.3%以下的范围内增量⑨渣气孔：現象・特征在制品厚肉部位或肉厚急剧変化的部分的内部，発生海綿状、多孔质的微細的孔洞。⑨渣气孔：現象・特征組織SEM画像⑨渣气孔：原因①凝固収縮引起（同缩孔原因）；②含氢气体及夹杂物引起；溶汤内熔解中的氢气和溶汤中的氧化物、夹杂物吸着的气体凝固时被放出，形成微小的气孔。⑨渣气孔：対策因凝固収縮引起的与缩孔对策相同；溶湯処理（脱气、除去夹杂物）；鋳造条件的最适化（金型温度、鋳造压力、射出速度、溶湯温度）；離型剤的種類、喷出量的适正化调整。⑩重皮：現象・特征在水平面上，压力铸造上下两层分离、融合不充分的薄层。外観很难分辨、加工后展现出来。組織⑩重皮：原因①先进入型腔的溶汤凝固后，因増圧，后进入型腔的溶汤，冲破先进入型腔溶汤已凝固部分的表面，压出凝固后所发生的现象；②在喷雾状的先端溶汤急冷凝固后、与后进入的溶汤不能融合所発生的现象；③制品局部加压后，因凝固迟缓的厚肉部未凝固的溶液，在铸造表面渗出所发生的现象。⑩重皮：対策金型温度、溶湯温度的适当化调整（提高设定）；射出速度、増压时机的适当化调整；湯口方案、排気方案的适当化调整；給湯量适当化调整和低减汤量的波动偏差；合金組成适正化调整。⑪夹渣：現象・特征高压铸造内混入了与母材不同的化学成分的金属化合物，硬度比母材高得多，成为刀具折断的原因。⑪夹渣：原因①保持炉、射套内熔渣的混入；保持炉异物硬度1212Hv⑪夹渣：原因②金型碎片的混入：金型碎片硬度451Hv⑪夹渣：原因③射套碎片的混入；射套碎片硬度1622Hv⑪夹渣：対策確認事項：①提高溶湯的纯净度；②金型形状的確認；③射套形状的確認。⑫铸造毛刺：現象・特征金型分型面的隙間、中子合型部分的隙間、活块的隙間、顶出销的隙間等，溶湯侵入后発生的。从製品轮廓伸出的薄的突出部分称做铸造毛刺。⑫铸造毛刺：原因①金型、中子、顶出销的精度不高；②因金型的熱変形所発生的隙間；③溶湯温度、金型温度、射出速度、鋳造压力、可鋳面積的設定不正确。⑫铸造毛刺：対策提高金型加工精度；增加金型硬度；型锁紧力的适当化调整；鋳造条件的适当化调整（溶湯温度、金型温度、射出速度、鋳造压力等）。⑬热裂：現象・特征在金型表面发生龟裂时（热裂）、其形状被原样印在毛坯表面上，该损伤外观的痕迹称做热裂。⑬热裂：原因因铸造过程加热、冷却的热循环，在金型表面发生膨胀、收缩的热应力．由于这个热应力的产生，导致金型表面细小的裂纹称为热裂，这个裂纹痕迹被复制在制品上的形状称做热裂缺陷：①鋳造条件的不适当、金型材質强度不足；②金型冷却不适当。⑬热裂：対策缩小金型和溶湯温度的差，降低热冲击；在鋳造前进行金型预热；内冷强化、同时实施外冷；金型的材質、熱処理最佳化，提高强度；型表面尽量少研磨、减少刀具伤痕及研磨缺陷。⑭汗珠：現象・特征压力铸造制品的阴、阳角落部位或端部的表面，出现球状的金属珠称做汗珠。化学组织,比母材组成溶質浓度高。⑭汗珠：現象・特征SEM画像⑭汗珠：原因在金型的阴、阳角部位，因热量的积聚，形成加热部。因该部位铸件表面层的凝固迟缓、増圧等，内部的溶質浓化的融液，凝固收缩时，在金型和铸件的空隙部，被压出后凝固的产物：①金型冷却不适当。⑭汗珠：対策阴、阳角落部冷却强化；降低溶湯温度；降低鋳造压力；増压时机的适当化调整；合金种类的选择（固液共存区域小的合金）。⑮气泡：現象・特征铸造时发生的气体没有逃出（排出），在制品表面上产生的凸起。⑮气泡：現象・特征鼓起部气泡制品断面健全的制品表面⑮气泡：原因残留气体的卷入：①排气不良；②制品形状的急剧的断面变化等；③溶汤流动不适当.与溶湯接触发生的气体：①（在型腔内）外冷、内冷的水残留及渗漏；②型内残留离型剂发生气体；③型内残留润滑油发生的气体（冲头润滑油、动作油）⑮气泡：対策防止气体卷入；金型排气槽追加（排气槽、溢流冒口等）；减少製品形状断面的急剧変更（结构减少肉厚、加强筋等追加）；内浇口、