潜在失效模式及后果分析-FMEA

1潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）□安全性FMEA编号FM01500001A/0□功能性共2页第1页□一般性编制者项目25000039-A过程责任生管部FMEA日期（编制）2012-02-11（修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O预测过程控制-预防预测过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN05材料入厂：外购物资（原材料及包装）入厂前订单数量、规格、单价、纳期、质量保证材料数量过多或过少导致资财在库积压或产品生产不足31、订单下发错误2、入厂前没有及时跟踪确认31、订单下发前加强审核，下发后与供应商确认2、保证每批到货确认跟踪每批根据订单数量、规格目测核准。654材料规格采购错误无法保证正常生产，造成产品尺寸、颜色不良71、订单下发错误2、入厂前没有及时跟踪2每批根据订单数量、规格目测核准。684订单增加主管领导抽查确认,提高采购人员的责任心和职位技能生管部,2012.03.18订单增加主管领导抽查确认,提高采购人员的责任心和职位技能71642材料单价错误影响公司内部成本增加3订单下发过程疏漏，导致错误2订单下发前加强审核，下发后与供应商确认采购人员对每笔订单下发环节控制目测636纳期延迟交货时间达不到顾客满意6供应商生产环节出现问题，采购人员未及时准确将纳期告知。2选择多家供应商，保证纳期，签订《供应商质量保证协议》下发订单前加强与供应商联络，采购员联络。672外购物资入厂前质量问题导致产品性能下降，达不到顾客满意3物资在供应商出厂时或运输中造成问题。2对供应的产品标准了解并告知，对运输的环节及包装下发具体标准，明确质量要求，签订《供应商质量保证协议》每批次发货与供应商确认材料、包装对供应商做到约束作用。6362跨功能小组成员签名：潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）□安全性FMEA编号FM01500001A/0□功能性共2页第2页□一般性编制者项目25000039-A过程责任生管部FMEA日期（编制）2012-02-11（修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O预测过程控制-预防预测过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN05材料入厂：外购物资（原材料及包装）入厂前订单数量、规格、单价、纳期、质量保证材料特殊成分标识没有非ROSH成分标识不明确，不利于区分管理4材料入厂前未确认标准，表示不到位。2加强对供应商的管控，签订《供应商质量保证协议》每批材料订单须注明是否为ROSH标识采购单需标明由上级主管签字确认。6483潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）□安全性FMEA编号FM01500001A/0□功能性共1页第1页□一般性编制者项目25000039-A过程责任品保部FMEA日期（编制）2012-02-11（修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防（P）现行过程控制-探测（D）探测度DRPN建议的措施责任及目标完成日期措施所产生的后果采取的措施SODRPN10收入检查：通过受入检查确保原材料入场为合格材料外包装袋破损未检出原料泄露灰尘混入,造成制品有杂质4运输或搬运不当3搬运过程确认，来料时包装袋确认每批材料按《采购物资进厂检验规程》要求目测672来料与图纸要求不一致，非ROHS材料未检出混料危害，造成产品尺寸不良,环保要求不符7原料进错，未做好标示2确认料袋树脂编号，材料番号确认，ROHS标示确认每批材料按《采购物资进厂检验规程》要求目测，对照每批材料材质证明684对材料留样，对来料，比对树脂材料料粒样品。品保部2012.03.18对材料留样，对来料，比对树脂材料料粒样品。72570树脂颜色与色板差异未检出造成产品与样件颜色不符6供应商材料色差异2对照色板检测，树脂颜色确认672料袋内杂质/材料洁净度差未检出影响成形效果4供应商材料装袋时洁净度差3要求供应商保证洁净度每批材料按《采购物资进厂检验规程》要求目测672发货数量不足未检出影响产量，生产用料不足2制造商发货不足3要求供应商提供来料数量636漏检原材料未检入库，来料与制品要求不符7检验员及保管员粗心2凭抽检单入库，检验员互相监督检验员互相目测，1次/每批684对检验人员进行培训。品质部2012.03.18对检验人员进行培训。7257067127446412745尺寸、外观漏检不良批次件混入造成组装后制品不良6检验员粗心2每批入库需填写《IQC检查成绩报告》检验员互相目测，1次/每批6724潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）□安全性FMEA编号FM01500001A/0□功能性共1页第1页□一般性编制者项目25000039-A过程责任生管部FMEA日期（编制）2012-02-11（修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防（P）现行过程控制-探测（D）探测度DRPN建议的措施责任及目标完成日期措施所产生的后果采取的措施SODRPN15材料入库：材料入库保原材料入场为合格材料外包装袋破损,未发现入库原料泄露灰尘混入，制品有杂质4运输或搬运不当造成包装破损3搬运过程确认，来料时包装袋确认对每批次抽检目测，每批次包装袋全数确认672装袋数量不足，入库数量不足未发现影响生产，材料不足5库管员未对入库材料确认清点。2对库管员进行培训，对照入库单清点入库材料。对每批材料数量进行清点660材料混乱，非ROHS材料与ROHS材未区分管理材料出库与实际出库料不符，制品尺寸、颜色不良,环保要求不符7材料摆放不明确，未做好标示2材料分类摆放，对来料由库管员指定位置摆放并做好标示每批材料指定位置标识目测684进放料区域进行批次划分，以先进先出为原则，进行电子文档的管控。经营部2012.03.18进放料区域进行批次划分，以先进先出为原则，进行电子文档的管控。725705批号记录脱落无法完成出入库先进先出的原则发货3批号记录粘贴不牢固，未粘贴2要求库管员确认批号记录粘贴牢固出入库时目测检查，每天巡视检查.636潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）□安全性FMEA编号FM01500001A/0□功能性共1页第1页□一般性编制者项目25000039-A过程责任制造部FMEA日期（编制）2012-02-11（修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防（P）现行过程控制-探测（D）探测度DRPN建议的措施责任及目标完成日期措施所产生的后果采取的措施SODRPN20材料出库：材料按牌号领取材料错领，非ROHS材料领出使用错误造成产品机能不良，制品尺寸不良颜色不符，环保要求不符7工作责任心不强，对标识未确认2作为领料的准备工作，确认材料规格，领料后开袋检查颜色（对照色板）与技术资料审核，对照领料单，每批料袋标识目测684对领料人员培训，标识全部置于外视可见处制造部2012.03.18对领料人员培训，标识全部置于外视可见处72570外包装袋破损未发现原料泄露灰尘混入，制品有杂质4运输或搬运不当3搬运过程确认，来料时包装袋确认搬运时对每批次包装全数目测6726使用包装袋的标识与实际材料规格不符未发现错误材料使用，制品尺寸、颜色不良7a.领用错误b.使用不符合要求材料袋，领料人责任心不强未使用原有包装袋包装未做标识1a.员工责任心加强培训b.采用原包装袋进行包装，不能使用原有包装袋的要有明确标识每托盘料抽检1袋目视材料与其材料袋是否相符642潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）□安全性FMEA编号FM01500001A/0□功能性共1页第1页□一般性编制者项目25000039-A过程责任制造部FMEA日期（编制）2012-02-11（修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防（P）现行过程控制-探测（D）探测度DRPN建议的措施责任及目标完成日期措施所产生的后果采取的措施SODRPN25材料干燥：上料员严格按照技术资料上及确定干燥温度及干燥时间材料使用错误未发现产品不符合使用要求，产品尺寸不良颜色不符7上料员没有检查所使用材料的颜色颗粒状态1材料标示清楚，做好上料前的材料检查上料时每袋目测检查642干燥箱温度测定及时间控制不准确材料结块4温度过高2干燥箱的使用保养，确保温控准确温度125℃±8℃每日交接班时点检干燥箱的工作状态，目测记录温度表，时间计时432产品成型出现不良如银丝、气泡等温度过低7时间过短干燥时间规定5H±0.5H器成本浪费，材料结块时间过长干燥机有杂质造成制品有杂质产品性能下降、顾客不满意、制品有杂质4包装物、设备未清扫或未清扫干净2按照干燥机清扫作业标准执行每次操作前操作工自检，班长巡检目测648潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）□安全性FMEA编号FM01500001A/0□功能性共6页第1页□一般性编制者项目25000039-A过程责任制造部FMEA日期（编制）2012-02-11（修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O预测过程控制-预防预测过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN30成型-注塑、组装：生产过程无成型、组装不良外观:缩水由于成型不良造成制品外观不合格4保压不足3保压压力900kg/cm2±100kg/cm2操作人员每件自检，检查员每2小时进行一次目测检查，查看有无不良.672冷却时间短冷却时间20s±3s模温过高模温动模60℃±8℃定模60℃±8℃外观:结合线4注射速度/位置不当3一段注射速度50mm/s±10mm/s672模温偏低调整模温，模温动模60℃±8℃定模60℃±8℃外观:缺料5调整模温，注塑压力不足3模温动模60℃±8℃定模60℃±8℃，注塑压力2200kg/cm2±100kg/cm2操作人员每件自检，检查员每2小时进行一次6608成型缺料处憋气模具排气不良，追加模具缺料处排气槽目测检查，查看有无不良.外观:脏油污4模具有脏油污2模具定期清理648员工手上有油污操作员应该佩戴防静电手套，保证工作环境卫生潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）□安全性FMEA编号FM01500001A/0□功能性共6页第2页□一般性编制者项目25000039-A过程责任制造部FMEA日期（编制）2012-02-11（修订）01机型/年份关键日期2012.03.18跨功能小组过程功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O预测过程控制-预防预测过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN30成型-注塑、组装：生产过程无成型、组装不良外观:毛边由于成型不良造成制品外观不合格4锁模力不足,二段保压过大3加大锁模力,减小二段保压550kg/cm2±100kg/cm2操作人员每件自检，检查员每2小时进行一次目测检查，查看有无不良.672模具研合面有间隙对模具研合面进行精研外观:水口碰缺4浇口处理不良3浇口钳确认,依照标准作业指导书操作，提高工作方法操作人员每件自检，检查员每2小时进行一次目测检查，查看有无不良.672外观:凹印/4冷却时间不足3冷却时间冷却时间20s±3s操作人员每件自检，检查员每2小6729顶高/顶白顶出速度过快顶出速度一段速度45mm/s±10mm/s时进行一次目测检查，查看有无不良.外观:碰伤4工作方法不当2提高工作方法，对操作人员培训。依照标准作