准时生产与精益生产

13准时生产与精益运营学习目标解释术语“精益生产系统”的含义。说明JIT各自目标及重要性。列举并简要叙述JIT的支撑体系。说明JIT系统的优点。简述把传统生产模式转化为JIT系统时要考虑的重要事项。说明转换为JIT系统时可能遇到的障碍。JIT/精益生产准时生产(JIT):是这样一种生产系统：物料的移动和服务的提供都是按照准确的时间来安排的，只在需要的时间才提供它们。JIT精益生产JIT拉式系统JIT运营实现了“精炼”准时生产（JIT）20世纪80年代日本丰田提出的。JIT的出发点是不断消除浪费。简言之，JIT的原理就是：工序在需要时获得所需数量的物料。目标：建立平衡系统，形成一个平滑、迅速的物料流。消除中断柔性系统存货最小减少换产时间与生产提前期消除浪费准时生产（JIT）JIT是一种理想的生产方式。0库存，降低库存暴露问题解决问题改进，不一定都从降低库存开始。当管理中问题明显，可以先解决问题，再降低库存。JIT的最终目标是创建一个均衡的系统。达到物料在生产系统中平滑、快速的移动。JIT的目标和基础总结产品设计流程设计人员因素生产计划减少调整系统更具柔性减少浪费均衡快捷的系统最终目标支撑目标基础支撑目标减少调整系统更具柔性减少浪费、特别地减少多余的库存浪费的根源过量生产等待时间不必要的运输加工造成的浪费无效的工作方法产品缺陷持续改进的理念浪费是仇敌改进应该是渐近的和持续的每个人都应参与其中建立在低投资战略之上可应用在各个领域持续改进理念(续)由可视系统来支持把重点放在能够创造价值的地方流程取向（而非职能取向）着重于通过新思想和新的工作方式来实施改进边学边干的学习型组织宏观JIT–范围较大与供应商的关系劳资关系技术管理物料与库存管理微观JIT–范围较小排程服务安排“宏观”JIT与“微观”JITJIT的目标和基础总结产品设计流程设计人员因素生产计划减少调整系统更具柔性减少浪费均衡快捷的系统最终目标支撑目标基础JIT的基础产品设计流程设计人力资源/组织因素制造计划与控制JIT的目标和基础总结产品设计流程设计人员因素生产计划减少调整系统更具柔性减少浪费均衡快捷的系统最终目标支撑目标基础产品设计标准化模块化生产系统的能力富足并行工程JIT的目标和基础总结产品设计流程设计人员因素生产计划减少调整系统更具柔性减少浪费均衡快捷的系统最终目标支撑目标基础流程设计小批量减少重置时间制造单元最小化在制质量改进生产柔性均衡系统最低库存小批量的好处减少库存最小的储存空间返工更少问题更容易暴露出来增加了生产的柔性更容易实现均衡生产流程设计小批量减少重置时间制造单元最小化在制质量改进生产柔性均衡系统最低库存单分钟换模单分钟换模(SMED):减少重置时间的系统转换活动的分类内部–只有机器停下来以后才能再开展的活动外部–不需要机器停下来就能再开展的活动流程设计小批量减少重置时间制造单元最小化在制质量改进生产柔性均衡系统最低库存生产柔性通过减少重置时间来减少停顿时间采用预防性维修方法来减少停顿时间通过对员工进行交叉培训来解决瓶颈问题生产柔性(续)多个制造单元，每个单元的生产能力较小采用离线缓冲为重要的顾客储备能力流程设计小批量减少重置时间制造单元最小化在制质量改进生产柔性均衡系统最低库存质量改进自动化在生产过程中自动地检查是否有缺陷在线检测日本语自动化流程设计小批量减少重置时间制造单元最小化在制质量改进生产柔性均衡系统最低库存均衡系统均衡系统:在工作地之间平均分配工作负荷分配到每个工作地的作业的加工时间必须小于或等于节拍节拍就是设置的生产节奏时间节拍是为匹配顾客需求而对最终产品设置的时间流程设计小批量减少重置时间制造单元最小化在制质量改进生产柔性均衡系统最低库存JIT的目标和基础总结产品设计流程设计人员因素生产计划减少调整系统更具柔性减少浪费均衡快捷的系统最终目标支撑目标基础人员/组织因素把工人看作财产交叉培训工人持续改进成本核算领导/项目管理JIT的目标和基础总结产品设计流程设计人员因素生产计划减少调整系统更具柔性减少浪费均衡快捷的系统最终目标支撑目标基础制造计划与控制均衡负载拉式系统可视系统与供应商的关系减少协调过程预防性维护拉式/推式系统TPS——丰田生产方式汽车工业传统的思考方式：“前一道工序向后一道工序供应工件”——推动式生产丰田的大野耐一探索出的方式：“自选超市方式”——拉动式生产工序1工序2工序3投入产出库存A库存B推动式生产工序1工序2工序3投入产出PullSystem看板A看板B拉动式生产看板0看板生产控制系统看板:表明了后一个工作站提出需求的卡片或其他设施看板是日本语，涵义是“信号”或“保视的记录”无纸化生产控制系统来自下游的、经过授权的、所拉动的生产看板计算公式N=DT(1+X)CN=容器总量D=工作中心的使用率T=更新零件的平均等待时间加上一容器零件的加工时间X=由管理者设置的安全策略——可能是系统中无效的时间C=容器的容量最小化在制品收益降低持有费用增加柔性有助于排程减少了返工与废品两个基本方法看板–集中在单个工作站在制品量不变(CONWIP)–把系统看作一个整体传统的供应商网络买方供应商供应商供应商供应商供应商供应商供应商分层式供应商网络供应商供应商供应商供应商供应商供应商买方供应商第一层供应商第二层供应商第三层供应商预防性维护与清洁预防性维护:把设备保持在最佳工作状态，当零件有失效的趋势但还没有失败时即把它更换掉。清洁:保持工作地干净整洁没有无关物品。5S活动1.整理2.整顿3.清扫4.规范5.素养JIT与传统生产方式的区别影响因素传统生产方式JIT库存很多库存以预防错误或配送延迟最设置必需的库存配送种类小，量大种类多，量小批量大小重置次数少，运行时间长次数多，运行时间短供应商很少保持长期关系合作关系工人是从事工作所必须的是财产转换为JIT生产系统得到最高领导的支持确定哪个部分是最关键的取得工人的支持从致力于减少重置时间开始渐次地转换为JIT系统争取供应商也转换为JIT系统做好清除障碍的准备转换过程中可能遇到的障碍可能未得到管理者的支持工人/管理者可能合作不够改变公司文化可能遇到困难供应商可能抵触为什么?供应商可能抵触JIT不愿意共享资源不容易给出长期的承诺频繁的、小批量的配送可能困难把质量控制扩展到供应商可能遇到障碍工程上的不断改变可能引起JIT的改变服务业的JIT在服务业中，为了以最好的质量、最低的成本来对顾客的需求做出响应而实现的服务流程的精简高效。避免中断使服务系统更具柔性减少重置时间和提前期减少浪费最小化在制品流程的简化JITII:供应商代表在公司的工厂办公，以确保实现适时的供应。JITIIJIT系统的收益降低库存水平质量更好更富有柔性减少提前期提高生产率JIT系统的收益(续)提高设备的利用率减少废品与返工所需要的作业空间更小促进建立良好的供应商关系减少了直接领导平滑的流程(最终目标)减少浪费持续改进减少任何不创造价值的活动精简系统以便更容易实施管理采取产品原则布置以最小化物料和零件的移动质量控制在源头JIT的要素Table15.4防差错–防止出现差错的工具与方法预防性维护清洁减少重置时间对员工进行交叉培训拉式系统JIT的要素(续)Table15.4