10万立方油罐正装法施工方案

第1页10万立方油罐正装法施工方案目录一、工程概况二、编制依据三、工程特点四、施工流程框图五、施工方案1、施工部署2、储罐施工：（1）．施工准备；（2）．材料检验（3）．基础验收（4）．储罐预制一般要求（5）．罐壁板预制（6）．罐顶板预制（7）．构件预制3、储罐主体安装工艺措施（1）．罐地板组装（2）．罐壁组装（3）．罐顶盖的组装（4）.附件安装；（5）.焊接施工第2页（6）．焊接顺序4、充水试验5、防腐工程6、绝热工程7、施工机械及机具六．安全管理与安全保障七；安全技术管理措施八．主要施工用手段用料10万立方油罐安装方案一、工程概况1．简述本工程为新增2台100000m3油罐，本工程在2009年月日开工，计划于2009年月日竣工，单台罐重量约为2100吨。本施工方案针对承担两台罐施工的工况进行编制。本次施工新建2台100000立方汽油罐制作安装；油罐顶板及底板（除边缘板）均为搭接，罐底边缘板、罐壁立缝、环缝为对接。其主体结构形式为立式油罐，该结构的主要特点是，焊接量大、焊接质量要求高、焊接变形控制要求严，因此要求施工人员严格按照施工方案、施工技术交底卡进行施工。确保油罐优质、高效、按期完成。二、编制依据1设计施工图；2合同、招标文件；3GBJ128-90《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》；4GB50235-97《工业金属管道工程质量验收规范》；第3页5GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》；6SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》；7JB4730-94《压力容器无损检测》；8SH3046-923《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》；9SH3048-1999《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；10Q/HD0026-1995《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；11GB4053.2-1993《固定式钢斜梯》；12GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；13SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；14公司质量管理手册及程序文件15罐体基本参数容积(ｍ３)内径×壁厚（米）材质设计温度设计压力(ＭＰａ)介质100000Φ80(8～25)Ｑ235-B16MnR常温常压汽油16工程施工总工期：2台10×104m3双盘浮顶油罐个月。17主要工程量单台罐工程量见下表：名称及工程内容规格数量重量（T）材质备注底板边缘板钢板20×1600×630040张63.320TSPV490Q中幅板钢板11×3000×14800111张425.57Q235-A.F第4页小计（T）：488.894罐壁板第一层钢板32×2440×1260017张131.291SPV490Q钢板32×2440×63006张23.168SPV490Q第二层钢板27×2440×1260020张130.320SPV490Q第三层钢板21.5×2440×1260020张130.780SPV490Q第四层钢板18.5×2440×1260020张89.300SPV490Q第五层钢板15×2440×1260020张72.400SPV490Q第六层钢板12×2440×1260020张57.920SPV490Q第七层钢板12×2440×1260020张57.920SPV490Q第八层钢板12×2400×1260020张56.980Q235-A第九层钢板12×2400×1260020张56.980Q235-A包边角钢[100×1020张4.728Q235-A小计（T）：784.787浮顶主要钢板钢板4.5×1800×9000583张334.000Q235-A.F主要钢板钢板4.5×1600×4600182张47.320Q235-A.F主要钢板钢板4.5×1400×650020张6.440Q235-A.F主要钢板钢板4.5×1300×630046张13.294Q235-A.F主要钢板钢板6×1600×900015张10.170Q235-A.F杵架约50.0小计（T）：461.224其它转动浮梯、平台、盘梯、抗风圈、加强圈165.0单台罐金属总重量约（T）:1900.000名称及工程内容工程量主要附件进口浮顶排水系统(两条8#排水管)1套进口一次密封(机械式)1套(250m)进口二次密封同上刮蜡装置(与一次密封配套进口)同上第5页搅拌器(进口)3台三、工程特点100000m3双盘浮顶储罐的主要设计参数如下：储罐高度（H）21800mm内径：80000mm有效容积：100536m3储物：原油设计压力：常压设计金属温度：—150C使用储物温度：＋500C储罐由九带壁板组成，板厚由下至上分别为32mm,27mm,21.5mm,18.5mm,15.0mm,12.0mm,12.0mm,12..0mm,12.0mm,其中下七带板的材质为SPV490Q,最上二带板的材质为Q235-A。底板为T字型排板，对接而成。罐底边缘板材质为SPV490Q，厚度为20mm,中幅板材质为Q235-A，厚度为10mm,浮顶为Q235-A.F。罐壁外设2道加强圈和2道抗风圈。罐内壁底部采用喷砂除锈后涂防腐漆，罐外壁防腐保温，外包压型彩板。罐设有中央排水管、集水坑、量油管、罐壁人孔，搅拌器孔、浮顶人孔，船舱人孔，通风阀，呼吸阀，紧急排水管，消防现场，加热系统，刮蜡系统，密封和挡风系统，转动浮梯，踏步盘梯等。18、气象条件该地区年平均温度为10.50C，夏季平均温度为22.40C，冬季平均温度为0.90C。相对湿度为65%。年正常施工工期300天以上，冬雨季若采取相应措施后，可实现全天候施工。19、工程水、电及其它动力供应条件现场施工用电，用水由业主提供电源和水源，施工用压缩空气由施工单位配置空压机。现场施工用水因经过一个冬季，因此应在现场埋地敷设，埋深应超过800mm。四、施工流程框图第6页图3-1施工流程图五、施工方案1、施工部署为保证工程在2009年月份罐区工程投用，必须发挥我公司多年参加施工建设的管理经验，精心组织，加强协调和管理，充分发挥我公司机具装备的优势和职工一专多能的能力，进一步激励广大职工发扬团结、开拓、求实、奉献的“十建精神”，实现工程的宏观控制目标。2、根据以上工程的具体情况，工程将分为三个主要施工阶段进行部署，各个施工阶段的主攻目标和主要形象进度见表基础验收→底板铺设、焊接→第一节壁板组焊→第二节壁板组焊→大角缝及龟甲缝组焊→浮船安装开始→第三节壁板组焊→第四节壁板组焊→第五节壁板组焊→第六节壁板组焊→第二道加强圈组焊第7页→第七节壁板组焊→第八节壁板组焊→第一道加强圈组焊→第九节壁板组焊→第一道抗风圈组焊接→浮船及浮船附件安装完毕→包边角钢及护栏组焊→其它附件安装→充水试验→清罐→交工验收。主要形象进度表工期第一施工阶段（第一月）第二施工阶段（第二~四月）第三施工阶段（第五、六、七月）主攻目标施工准备机具进现场主抓油罐预制底板焊接完力保油罐主体安装完油罐扫尾充水试验、防腐保温工程竣工验收进度要求1.施工暂设施工完2.熟悉图纸、编制施工组织设计和施工方案3.油罐浮顶预制4.盘梯、浮梯预制1．油罐壁板安装完2．浮顶焊接完，浮舱气密完3．油罐附件安装完1.油罐附件安装2油罐充水试验3浮顶支柱调整4油罐内清扫封闭5油罐防腐保温完2、储罐施工：1．施工准备；a.根据设备制作图样，编写详细的施工方案，编制详细的材料、配件预算进行施工材料准备。b.准备现场临时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。c.搭设好预制钢平台,并根据方案要求制作工装、卡具和器具,所用计量器具应全部调校合格并在有效期内。d.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行详细的技术交底，了解施工方法、技术要求。2．材料检验a现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等,应具有质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应对材料、配件进行复验,合格方可使用。b焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证书。其合格证检测内容和结果应符合相应国家标准规定,否则应进行复验,合格方可使用。第8页C材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合响应国家标准规定.存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用带棱角的物件下垫。D设备的小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交付时应具有产品质量合格证。3．基础验收底板铺设前,应先会同有关部门对罐基础整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收（1）基础中心标高允许偏差为±20mm（2）支撑罐臂的基础表面,每3m弧长内任意两点的高差不得大于12㎜.（3）沥青砂层表面应平整密实,无明显的隆起、凹陷及贯穿裂纹。（4）验收完毕应办理基础中间交接手续。4．储罐预制一般要求（1）放样、下料前应根据设备制作图样进行排版,按排版图进行放样和下料。（2）材料放样应采用１：１实样放样,放样时应根据工艺要求预留焊接缩和加工裕量。（3）板材下料可采用火焰切割下料,机械剪切下料。（4）板材边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷.火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。（5）罐在预制放样、下料组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定：—样板采用0.5～0.7㎜的镀锌铁皮制作,样杆采用1.5～2㎜厚,宽30～40㎜的扁铁制作。—当构件的曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时弧形弦长不得小于2m。—直线样板的长度不得小于1m。—测量焊缝角变形的样板,其弦长不得小于1m。第9页—样板、样杆周边应光滑整齐。弧形大样板为避免其变形,可作加固处理。—样板制作完毕后,用铅油在样板上标出正、反面及所代表的的构件名称、部位、规格,并妥善保管。—号料前,应核对钢板材质、规格,钢板放置要平。在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的切割线,经检查后,在切割线上打上样冲眼,并用色笔作出标记,在切割线内侧50㎜处划出检查线,同时在钢板上角标明罐号、排版编号、规格与边缘加工等符号。底圈罐壁与罐底边缘板角焊接缝的坡口型式应严格按照图纸要求进行施工。B．罐底板排版图应符合下列要求：—外圈边缘板直径比设计直径放大0.1℅—0.2％。—边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700㎜。—中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。—底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200㎜。—弓形边缘板尺寸的测量部位如图5-3，其允许偏差应符合表5-2的要求。图５—3罐底板弓形边缘板测量图弓形边缘板尺寸允许偏差（㎜）表5-2测量部位允许偏差长度AB、CD±2宽度AC、BD、EF±2对角线之差|AD-BC|≤3C．中幅板尺寸允许偏差应符合表5-3的要求。第10页中幅板（罐壁板）尺寸允许偏差（㎜）表5-3测量部位环缝对焊（㎜）板长AB（CD）≤10m环缝搭接(㎜)宽度AB、BD、EF±1±2长度AB、CD±1.5±1.5对角线之差AD-BC≤2≤3直线度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2中幅板(罐壁板)尺寸测量部位D．罐底板铺设前,要清除表面的泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50㎜不予涂刷。E．底板采用对接接头,条形垫板。F．中幅板焊接时应先焊短焊缝,第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。5．罐壁板预制(1)壁板预制前应绘制排版图,排版图应符合下列要求：—各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不小于500㎜。—底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200㎜。—罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200㎜；与环向焊缝之间的距离不得小于100㎜。—包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200㎜。第11页—壁板宽度不得小于500㎜,长度不得小于1m。—壁板宽度变更时,各圈壁板厚度不得小于壁板变化圈上相应高度的厚度。(2)罐壁板采用净料法进行预制,壁板的周长按下式进行计算:L=∏（Dī+f）-nb+na+∑△………………………(1)式（１）中：Ｌ—壁板周长（㎜）Ｄi—罐内径(㎜)f—罐壁