对不良品的思考

1对质量不良的管理与思考2质量不良演变阶段开发阶段新问题慢性问题(老问题)部分解决/未解决的问题量产阶段新问题及客诉第一次投诉3阶段•1•2•334阶段管理的特点•1•2•3开发阶段管理:标准制定的要好,对不良要深究量产阶段新问题及客诉第一次投诉:异常的发现和处理(监控);通过各类分析手法(暗含机理)分析日常不良(老问题)管理:标准执行程度的管理及课题管理汲取教训,标准更新,PDCA,螺旋上升4开发阶段管理:1.对过程的分析有没有彻底■故障失效模式FMEA■质量控制计划QCP■作业指导书(及各类检查表)P2.试生产时出现了什么样的问题■过程能力是多少CPK■不良品的种类、程度如何、有没有解决，是设计的问题还是制造上的问题，解决了吗DC3.对以上问题点（已解决）有没有形成预防措施并标准化■算过程能力■FMEA、QCP、作业指导书已重新修订CA•15量产阶段及客诉第一次投诉管理:1.异常的定义明确了吗■异常的报告制度确定了吗■不良品的分类确定了吗■一次通过率和工程不良率有统计吗■过程有监视吗2.对异常处理的制度明确了吗■谁主持,有那些人参加■调查方式确立了吗(三现主义,变化点调查)■实施和确认PP,D,C,A•26日常不良(老问题)管理•31.管理标准■有体系管理专职人员吗■对体系管理有不但深化和提升吗■知识的积累(设备修理记录,每次成功对策的标准化等)2.处理■对标准执行力度的不断强化(各类监察、巡查）■课题的确立(6个西格码等)■手法的培训(5S,TPM,目视化管理,4M变化点,头脑风暴,5W,FMEA,6西格码等)■绩效管理7质量不良的概念规格外不良“规格内”不良规格或标准的违反8质量不良的例子项目规格实际不良类型轴外径7.994〜7.9987.991规格外轴外径7.000〜7.9947.991规格内(规格不一致)轴直纹外径8.200〜8.210自测8.209客户8.212规格内(测量系统不一致)〜9质量不良发生的时机生产开始生产中出货检验客户受入客户生产客户出货市场10质量不良的检出生产开始生产中出货检验客户受入客户生产客户出货①头检④②巡检⑤③全检/抽检⑥⑦市场检验市场11质量不良的检出生产开始生产中生产开始前早发现,早预防①材料受检②巡检③巡检12对不良事实的初期描述3W2H---3W：何时、何处、何物2H：怎样（现象）、程度程度的描述：不良数生产数13①+②→③时间别/机种别/班组别/不良类型别-------信息容量更大的表单对不良事实的统计生产日报/作业日报①产量统计②不良数统计一次通过率/工程不良率③不良率统计14(一次通过率(直行率)/工程不良率)第一次就把事情做对,没有修理,一次成功(合格),凸显“隐形损失”工程投入数废品数(工程不良数)返工数(修理数)一次通过率废品率工程11000404096.0%4.0%工程2960964885.0%10.0%工程386420397.3%2.3%79.4%84.4%流通合格率=96.0%*85.0%*97.3%最终合格率=(1000-40-96-20)/1000暴露“隐形损失”15不良出现时的对应1.现状的描述:2W2H2.现品的观察:及时性;暗含机理的视点由点到面的观察,发现异常点外观上的观察:位置（偏离了、偏左还是偏右、在左还是在右）痕迹（形状、浓淡、长短）规格（多少、偏大、偏小）163.原因分析:详细地考察事发时的人员,机器设备(包括治具)材料,方法的变化点■取决于平时的4M管理程度,没有管理的话,只能凭记忆回答,极不准确甚至误导调查方向■考虑方法(标准及设定有没有错误),考虑材料(尺寸,材质等),设备(参数,磨损状况等),考虑人(新人技能不熟练,有人无意或有意破坏等，)4M不良出现时的对应发生了，就肯定有“变化点”的存在！173.原因分析:按制造原因和流出原因的视点制造原因：5个为什么设备精度达不到（圆度达不到）设计不合理（排气不畅、布局不合理）维护不到位（模具内腔生锈、磨损严重）材料用错（混入）遗漏（不用心）流出原因：5个为什么没有检查出来(检查标准不充分、过程能力不够)外观检查(标准不统一、遗漏）调机品不良品未完成品（混入）不良出现时的对应5W•最后归结为：•有没有标准184.不良再现:根据前面分析的原因，模仿制造不良时的条件，看是否能制造出相同的不量品■如果不能再现，前面的分析结果（原因）至少是不充分的■可以假设检验，如果怎样怎样，则会怎样怎样，所以这是可能（不可能）的，如果是不可能，则要从另外一个视角来考虑分析不良出现时的对应195.采取对策：有了原因，就好采取对策，对策按以下分类■临时对策，恢复到原先正常状态所采取的行动。设备立即状态恢复设定规格立即恢复可疑对象品处理(全数检查、报费等）不良出现时的对应20•第一次就把事情做对•质量意识的提高,相信标准,“不要相信人”•员工的问题只占15%,管理的问题占85%•特殊原因的解决占15%,普通原因占85%•学习实践知识积累过程21▣改善3改善区分AI(GMT17X)Audit工程名#2，#3齿轮组装改善日期2009.06.15担当部署生技改善前改善後改善内容指出事项Gear#3使用毛笔涂油容易有笔毛粘在齿轮上由人工涂油改成机器自动喷油，将不可控的润滑油重量改成可控制的Greasingmethodchangedfromhairbrushingtofixture.22QuoteRFQv33QuoteRFQQUOTERFQOUTPUT:ApprovedQuoteCapitalQuotePackagetoCustomerSOW(Program)ProgramTimingandResourcePlanProgramBudget(Engineering)PricingandWarranty(StrategyDocument)CostReductionRoadmapSourcingandCommodityStrategyDocumentsPreliminaryQualityAssurancePlanGMPMPEFromGTM2.13CompleteBusinessCase2.6ManufacturingInput2.12ReleaseQuotedBOM(ReleaseQCreviewcompareoldBOMtonewBOM)2.16PrepareQuotation2.15QuoteCapitalApproved2.5IterateConceptualDesignPackaging(CAD,CAE,etc.)2.7DevelopPreliminaryQualityAssurancePlanYes2.18SubmitQuotetoCustomer(Negotiationsasrequired)ToConfirm&PlanPurchasingProductExecutionEDSTeamCenterVisualization&MarkupNo2.3PerformDesign,ProcessRequirements&SpecificationsReviewCOEPlatformSupplier2.1PhaseKickoffEDSTeamCenterKnowledgeDataBaseCraftsmanshipObjectivesQFDCampaignPreventionLessonsLearnedLinktoGTMInfo2.4DevelopPreliminaryProgramTimelineIRReady2.14FormalapprovaltosubmitQuoteCapitalPortfolioplanningandstrategy2.8UpdatePurchasingCostinformation/MakeBuyPurchasingEDSTeamCenterCOEPMPEAQEPAME2.17PhaseSignOffPAPASMSMPM2.2IsCOEBookshelfproductCRorIRreadyIRReadyProductExecutionPhaseDCRReady2.11Performtarget/costanalysis.ProductEngineeringEDSTeamCenterProductStructure,BOM&PartsMgmtBD2.9UpdateLogisticsInformationMP2.10ApprovetheValidationPlanPMAQEdFMEApFMEADVPEngineeringSpecProgramTeamOrgChartControlPlandFMEApFMEADVPEngineeringSpecProgramTeamOrgChartControlPlandFMEApFMEADVPEngineeringSpecProgramTeamOrgChartControlPlanAMEAdvancedManufacturingAQEAdvancedQualityBDBusinessDevelopmentCOControllerCOECenterofExcellenceGMGeneralManagerMEManufacturingEngineerMPMaterialPlannerPPurchasingPAProgramAccountantPEPlatformEngineerPMProgramManagerPrMProductionManagerPRODMGRProductManagerSMSalesManagerLEGEND231区11区22区12区23区13区24区14区25区15区26区16区21区1通道通道翅片材料定置摆放和FIFO管理(目视图)1区224（品质意识提高用）（教材用）让我们一起努力吧！品質指導手冊品质应用实战251.Q-KY实际技能例1）异常作业篇发现异常该怎样做？2）误组、混入篇机种切换、部品准备·补充时，应怎样防止误组与混入？3）漏加工、欠品篇如何防止漏加工、欠品？4）QA机器操作篇QA机器操作容易失败的地方？261）异常作业篇潜在怎样的品质危险？①对象范围的特定作业品质危险要因1.问题的范围在哪里？弄错对象范围、发生处置遗漏防止发生的基本行动三现主义1.哪条生产线的设备制造2.哪个机种使用3.哪个制品组立进行确实的确认，防止遗漏变化点有哪些？27潜在怎样的品质危险？品质危险要因1.流出到哪里为止，忘记类似工程的追溯、发生处置遗漏。防止发生的基本行动三现主义1.出荷对象哪里（有没有单品出荷）2.有没有流进到客户3.有没有修正类似制品进行确实的确认，防止遗漏②流出范围的特定作业如果担心流进到客户，马上联络，请求指示进行处置对象这样OK28潜在怎样的品质危险？品质危险要因1.怎样目视确认，如果识别不明确，就会发生看漏。防止发生的基本行动1.检讨确实能检出的方法，点检方法作成明确的文书。2.是否要识别，识别方法必须明确3.谁、什么时候、点检哪里要明确必须基于异常作业申请书进行作业，禁止个人与自部门的私自作业！！③点检作业的指示怎样做才好呢29潜在怎样的品质危险？品质危险要因1.如果没有确实把握在库数与所在场所的数量，就会发生漏点检。2.多人点检时，如果没有确认确实已点检，就会发生漏点检。3.如果没有确认客户仓库与运输中的部分，就会发生漏点检。防止发生的基本行动1.必须自己目视确认在库现品。2.必须确认在库数与当日出荷数。3.确实进行未实施、完了的识别管理状态表示④点检·改修作业这个确认完了，这个还没有…302)误组装、混入篇①补充部品时品质危险要因1.补充部品时,混有以前使用过的部品,危险大.2.在核对部番、品名、识别时,如果马虎了,就会造成混杂.防止发生的基本行动1.把以前用的部品用完再补充部品.2.在核对部番、品名、识别时,要认真核对部番的上、中、下所有号码.3.核对不能凭感觉.对袋装和胶箱装等的捆包物也要进行核对.4.用现品和以前的产品进行核对.潜在怎样的品质危险？这个部品是该机种的部品吗?31潜在怎样的品质危险？②剩