GTCC-080-2018 高锰钢辙叉

铁路专用产品质量监督抽查检验实施细则编号：GTCC-080-2018高锰钢辙叉2018年12月04日发布2018年12月10日实施国家铁路局第1页高锰钢辙叉产品质量监督抽查检验实施细则1适用范围本细则规定了高锰钢辙叉产品质量监督抽查（以下简称“监督抽查”）检验的全部项目。适用于高锰钢辙叉的监督抽查检验，具体检验项目根据当年的监督抽查计划调整确定。2检验依据TB/T447—2004高锰钢辙叉技术条件3抽样3.1抽样方案采用一次抽样检验，根据当年的铁路产品监督抽查计划检验内容，按照表1随机抽取一定数量的样品作为一个样本，采用（1；0）抽样方案。表1抽样数量及要求抽样数量抽样基数备注成品5件，随炉试棒3炉次成品大于等于20件，不少于5炉次－说明：1、成品5件完成表面质量及外形尺寸、内部缺陷限值试验、实物硬度；随炉试棒完成其余理化性能试验；2、在用户抽样时，不作基数要求。3.2抽样地点可在生产企业或用户抽取。3.3抽样要求由国家铁路局委托的检验机构组织人员抽样，具体抽样要求按《铁路专用产品质量监督抽查管理办法》（国铁设备监〔2017〕79号）执行。抽查的样品应是两年内生产、经生产企业检验合格且未经使用的产品。4检验条件4.1检验环境条件检验环境条件按所依据的标准规定的试验条件执行。4.2检验用主要仪器仪表及设备检验用主要仪器仪表及设备要求见表2。第2页表2检验用主要仪器仪表及设备序号仪器仪表及设备名称规格备注量程准确度/分度值1塞尺0.01mm～2mm0.01mm－2钢卷尺10000mm1mm－3万能角度尺0～180°0.1°－4宽座角尺0～150mm/90°1mm/1级－5深度游标卡尺200mm0.02mm－6钢板尺1000mm1mm－7游标卡尺300mm0.02mm－8平尺1000mm1级－9碳硫分析仪C：0～4%S：0～0.4%C：0.0005%～0.02%S：0.0003%～0.003%－10ICP原子发射光谱仪－（1～2）%－11万能材料试验机0-600kN1级－12冲击试验机0～300J0.1J－13布氏硬度计8HB～650HB1HB－14里氏硬度计170HLD～960HLD1HLD-15便携式布氏硬度计8HB～448HB1HB-16金相显微镜50³～2000³－－17超声波探伤仪－－－4.3使用现场的检测仪器仪表及设备使用现场的检测仪器仪表及设备前，应检查其是否处于正常的工作状态，是否具有计量检定/校准证书，满足规定要求方可使用。5检验内容及检验方法检验内容、检验方法、执行标准条款及检验类别划分见表3。6检验程序6.1检验前准备工作6.1.1检验机构在收到检验样品后，应核查样品的封条、封签完好情况，检查样品，记录样品的外观、状态、封条有无破损及其他可能对检验结果或者综合判定产生影响的情况，对样第3页品分别登记上册、编号，及时分配检验任务，进行检验测试。样品的封条、封签不完好的、签字被模仿或更改的，按相应的规定进行处理。6.1.2检验人员应按规定的检验方法和检验条件进行检验。产品检验的仪器设备应符合有关规定要求，并在计量检定/校准周期内正常运行。6.1.3对需要现场检验的产品，检验机构制定现场检验规程，并保证对同一产品的所有现场遵守相同的规程。在现场检测的检验样品必须符合有关标准的规定。检验过程中应采取拍照或录像等方式保存证据。6.1.4检验人员如需要使用外部的计量器具或测量仪器，在使用前应查验其计量检定/校准证书，满足要求的计量器具或测量仪器方可使用。6.2项目检验顺序产品各项目检验按下列顺序进行：物显微组织及非金属夹杂化学成分硬度（试样）冲击吸收能量抗拉强度、断后伸长率随炉试棒：硬度（实物）探伤尺寸成品：表面质量及外形6.3检验操作程序6.3.1检验工作应由经培训考核合格后的检验人员进行，并至少有2人参加。6.3.2检验操作严格按本细则所依据的试验方法进行。对试验周期较长的检验项目，须保持对设定值的控制，并注意观察试件安装状况，必要时及时调整。6.3.3检验过程中，发生停电或检验仪器设备故障等情况，导致测试条件不能满足要求的，待故障排除后，应按照相关规定重新进行检测。6.3.4检验过程中遇有样品失效或检验仪器设备故障等情况致使检验无法进行时，应如实记录即时情况，并有充分的证实材料。6.3.5检验过程中检验人员应如实填写检验原始记录，保证真实、准确、清楚，不得随意涂改，并妥善保留备查。检验过程中可采取拍照或录像等方式保存证据。6.4检验结束后的处理6.4.1检验结束后应对被检样品状况、仪器设备状态进行认真检查，并作好记录。6.4.2检验后的样品，应标注样品“已检”状态标识。检验结果为合格的样品，应在监督抽第4页查结果公布后退还生产企业；检验结果为不合格的样品，应在监督抽查结果公布后3个月后退还生产企业。因检验造成破坏或损坏而无法退还的样品可以不退还，但应向生产企业说明情况。生产企业要求样品不退还的，可由双方协商解决。7数据处理各项检验记录的读数值与检验结果有效值截取的规定见表4。表4检验记录的读数值与有效值序号检验项目读数值位数检验结果备注有效值位数单位1外形尺寸□□mm/m不同尺寸按照图纸要求执行□.□□mm/m□.□□.□mm/m□.□□□.□mm/m2抗拉强度Rm□.□□MPa－3断后伸长率A□.□□□.□％－4冲击吸收能量KU2（20℃）□.□□至少两位有效数字J按GB/T229—2007修约5硬度□□－－6化学成分C□.□□□□.□□％－Mn□.□□□.□％－Si□.□□□□.□□％－P□.□□□□□.□□□％－S□.□□□□□.□□□％－锰碳比□.□□－－8检验结果的判定按表3中的项目对样本进行检验，以其中的技术指标进行判定。8.1单项判定A、B类不合格判定方案为[n；Ac，Re]；其中“n”为A、B类不合格检验项目的样品数量，“Ac”为合格判定数，“Re”为不合格判定数。其判定方案见表5。第5页表5高锰钢辙叉的检验项目及抽样、单项判定方案序号检验项目不合格类别样品数量判定方案备注合格判定数Ac不合格判定数Re1表面质量及外形尺寸轨距线偏差（全长）A501－2轮缘槽深度A501－3标志A501－4趾跟端高度B512－5辙叉趾宽、跟宽B512－6咽喉及轨头宽50mm断面前轮缘槽宽B512－7轨顶面直线度B512－8趾、跟端对工作边及轨顶面的垂直度B512－9第一螺栓孔距端头B512－10轨端工作边和轨面错牙B512－11接头夹板组装间隙B512－12螺栓孔倒角A501－13沿工作边全长B523－14翼轨与心轨高度差B523－15轨底平面度B523－16轨底边至辙叉中心线距离B523－17轨腰厚度B523－18耳板厚度B523－19轨墙厚度B523－20表面质量B523－21抗拉强度RmA301－22断后伸长率AA301－23冲击吸收能量KU2（20℃）B312－24硬度实物B512－25试样B312－26化学成分CA301－27MnA301－第6页序号检验项目不合格类别样品数量判定方案备注合格判定数Ac不合格判定数Re28化学成分SiA301－29PA301－30SA301－31锰碳比B312－32显微组织及非金属夹杂物A301－33内部缺陷限值B512－8.2综合判定当A、B类不合格满足表6所示判定方案时，所检样本合格，按抽样方案（1；0）判本次监督抽查产品检验合格，否则为不合格。表6综合判定方案不合格类别检验项目数量判定方案合格判定数Ac不合格判定数ReA类nA01B类nB019异议处理对判定不合格产品进行异议处理时，按以下方式进行：9.1核查不合格项目相关证据，能够以记录（纸质记录或电子记录或影像记录）或与不合格项目相关联的其它质量数据等检验证据证明。9.2对需要复检并具备检验条件的，按原监督抽查方案对留存的样品或抽取的备用样品进行复检，并出具检验报告。复检结论为最终结论。10附则本细则起草单位：国家铁路局装备技术中心、国家铁路产品质量监督检验中心。本细则主要起草人：刘磊、齐利伟、王艳华。本细则由国家铁路局管理。第7页表3高锰钢辙叉产品监督抽查检验内容及检验方法序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明不机加工机加工1表面质量及外形尺寸轨距线偏差（全长）ATB/T447—2004第3.5条00.2mm00.2mmTB/T447—2004第3.5条沿轨距线拉弦线，用钢板尺测弦线至钢轨轨距线距离，取最不利值10m弦线钢板尺－2轮缘槽深度A－≥47mm轮缘槽区域检测，取最不利值深度尺－3标志A辙叉轨墙上应铸出明显标志，包括工厂代号、轨型、辙叉号数、特征标志、制造年月、流水生产号等指定点位置是否有标识，是否齐全－－4趾跟端高度B±2.0mm+0.8mm-0.5mm图纸指定位置检测游标卡尺－5辙叉趾宽、跟宽B±3.0mm±2.0mm图纸指定位置检测游标卡尺－6咽喉及轨头宽50mm断面前轮缘槽宽B0.30mm0.20mm图纸指定位置检测游标卡尺－7轨顶面直线度B≤2.0mm且1mm/1m（全长L≤5m）；≤3.0mm且1mm/1m（全长L5m）≤1.5mm且0.5mm/1m（全长L≤5m）；≤2.0mm且0.5mm/1m（全长L5m）1.轨顶面拉弦线，用钢板尺测量轨顶面至弦线长度，检测值不少于5个值，取最大值；2.用1米平尺贴住轨顶面，用塞尺滑移连续检测，取最大值10m弦线钢板尺、平尺、塞尺－8趾、跟端对工作边及轨顶面的垂直度B≤2.0mm≤1.0mm用宽座角尺宽座面贴住钢轨顶面或工作边，另一边贴住钢轨断面垂直面，用塞尺滑移，取最大值宽座角尺塞尺－第8页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明不机加工机加工9表面质量及外形尺寸第一螺栓孔距端头BTB/T447—2004第3.5条±4.0mm±2.0mmTB/T447—2004第3.5条测离趾、跟端最近螺栓孔中心至趾、跟端外边之间距离，分别计算游标卡尺－10轨端工作边和轨面错牙B≤1.0mm≤0.50mm安装夹板后，测量指定位置，取最不利值塞尺－11接头夹板组装间隙B≤1.0mm（长50mm内〕≤0.50mm安装夹板后，测量指定位置，取最不利值塞尺－12螺栓孔倒角A倒角不小于1.0mm倒角不小于1.0mm检测全部螺栓孔，取最不利值专用量具－13沿工作边全长B±6.0mm±4.0mm沿工作边测量钢卷尺－14翼轨与心轨高度差B偏差＜1mm－指定区域位置测量，取最不利值钢板尺－15轨底平面度B≤3.0mm≤2.0mm专用平台测量，用塞尺滑移检测，取最大值平尺塞尺－16轨底边至辙叉中心线距离B－±2.0mm中心线处拉弦线，测底边至弦线距离，不少于4处10m弦线钢板尺－17轨腰厚度B±2.0mm±2.0mm端头处轨腰位置检测游标卡尺－18耳板厚度B－0.2.8.0mm按图纸指定位置检测，分别测量，不少于2处游标卡尺－19轨墙厚度B0.50.3mm0.50.3mm按图纸指定位置检测，分别测量，不少于2处游标卡尺－20表面质量B应符合TB/T447—2014第3.6条的要求目测－－第9页序号检验项目不合格类别技术指标检验方法仪器仪表及设备名称备注执行标准及条款标准要求执行标准及条款检验方法要点说明不机加工机加工21抗拉强度RmATB/T447—2004第3.3.1条≥735MPaGB/T228.1—2010同成品随炉浇注试样，并与成品同炉进行水韧处理。拉伸试样尺寸d0=10mm，L0=50mm，按GB/T228.1—2010方法方法B进行试验及数据修约，加载速率为15MPa²s-1。每炉测试3件，均需合格600DX液压伺服万能材料试验机－22断后伸长率AA≥35%23冲击吸收能量KU2（20℃）BTB/T447—2004第3.3.1条≥118JGB/T229—2007同成品随炉浇注试样，并与成品同炉进行水韧处理。冲击试样尺寸10³10³55（mm），U型缺口，